Balterio: Wie der Digitaldruck aufs Laminat kommt

Durch den Digitaldruck können Designs schneller und ­einfacher geändert werden, was für mehr Flexibilität sorgt. Das Balterio-Produktionsverfahren mit einem hochmodernen
Single-Pass-HD-Drucker mit 176 Druckköpfen besteht aus fünf Schritten.

Im belgischen Vielsalm, im Herzen der waldreichen belgischen Ardennen, errichtete Unilin eine Digitaldrucklinie für Balterio-Laminat. Die U-förmige Produktionslinie wird zur Herstellung von Bodenbelägen und Platten genutzt, um eine optimale Auslastung zu gewährleisten. Das gemeinsame Engage­ment von Unilin und Balterio hat bereits zwei digital bedruckte Kollektionen hervorgebracht: »Grande« und »Xpressions«. Wie das fortschrittliche Produktionsverfahren aussieht und was digital bedrucktes Laminat ausmacht, wird im Folgenden beschrieben.

Was macht digitales Laminat aus?
Aber inwiefern unterscheidet sich digitales Laminat von seinen herkömm­lichen Pendants? Ruben Desmet, Generaldirektor für Laminatböden bei Unilin: »Bei herkömmlichem Laminat wird das Holzmuster auf eine Schicht Spezialpapier gedruckt, während es bei digital bedrucktem Laminat direkt auf die Diele gedruckt wird. Die Designs können schneller und einfacher geändert werden, wodurch digitales Laminat mehr Flexibilität bei kundenspezifischen Stilen bietet. Darüber hinaus können wir so äußerst schnell auf veränderliche Trends und Erfordernisse am Markt reagieren.«

Wie wird digitales Laminat ­hergestellt?
Vor der eigentlichen Fertigung kommt quasi erst die Theorie – oder vielmehr die Inspiration. Lange vor dem Produktionsstart sammeln die Designer neue Trends. Nachdem festgelegt wurde, in welchen Design-Kontexten sie arbeiten werden, beginnt die Suche nach »perfekten Originalen«. Diese können Holzteile einer Scheune, eines alten Tors, eines bestehenden Bodens oder vieles andere sein.

Nach der Findung von Designthemen beginnt das Produktionsverfahren, das an sich aus fünf Schritten besteht:

■ 1. Scan- oder Design-Phase
Im Scanner-Raum werden die Origi­nale präzise gescannt. Anschließend werden diese Scans sorgfältig bearbeitet und ausgeglichen, damit sie möglichst authentisch aussehen. In puncto Designs wird aber nicht nur die Natur 1:1 imitiert – uneingeschränkte Krea­tivität und künstlerische Spielarten mit Holzmustern schaffen mitunter völlig neu gestaltete Boden-Optiken.

■ 2. Vorbereitung der HDF-Platte
Das eigentliche Fertigungsverfahren beginnt mit der Vorbereitung der HDF-Platten. Die Unilin-Produktions­linie kann rund zwölf Platten pro Minute bearbeiten. Diese werden sorgfältig geschliffen, um die Oberfläche zu glätten und mehrere Beschichtungslagen aufzubringen: eine Grundierung und eine weiße Beschichtung. Letztere ist unverzichtbar, denn sie ermöglicht eine einheitliche Farbbasis, damit die Farben jedes Mal in gleicher Optik wiedergegeben werden. Durch UV-Härtung sind die Platten innerhalb von 48 Stunden nach der Produktion UV-stabil und bilden bei direkter Sonneneinstrahlung keine Verfärbungen. Direkt vor dem eigentlichen Druckverfahren wird eine durchsichtige Beschichtung aufgebracht, die die Tinte gut aufnimmt. Diese Schicht gewährleistet eine extrem präzise Verteilung der ­Tinte auf der Oberfläche.

■ 3. Digitaldruck
Das Herzstück der Produktionslinie bildet ein moderner HD-Drucker, der ­detaillierten Single-Pass-Druck schafft. Das bedeutet, dass in nur einem Durchgang Tinte aufgebracht wird. Mit anderen Worten: Die Platte wird dem Drucker zugeführt und unverzüglich auf der anderen Seite wieder ausgeworfen. Single-Pass-Druck ist deutlich schneller als Multi-Pass-Druck und das Risiko von Verzerrungen ist ge­ringer.
Der Drucker ist mit einer doppelten Anordnung von CMYK-Druckköpfen ausgestattet, mit jeweils 22 Druckköpfen. Daraus ergeben sich 176 Druckköpfe (acht mal 22) insgesamt. Diese müssen alle per Hand kalibriert werden, damit erstklassige Drucke ent­stehen.

■ 4. Endbearbeitung und Beschichtung
Nachdem die Platten bedruckt wurden, wird eine dicke, durchsichtige Deckschicht aufgetragen. Dadurch erhalten die digital aufgedruckten Designs ihre natürliche matte Textur. ­Damit die Platte eine taktile Struktur erhält, wird mithilfe eines Werkzeugs ein spezieller Film gegen die dicke Lackschicht gepresst. Diese Maschine, von der es weltweit nur zwei gibt, ­ermöglicht es Unilin, denselben Film wiederzuverwenden.

■ 5. Qualitätskontrolle und Endbearbeitung
Nach dem Aufbringen der Struktur und der Aushärtung des Lacks werden die Platten mit der Produktionsvorlage verglichen. In einem anderen Bereich der Fabrik werden die Bretter zu Dielen zugeschnitten und das Klick-Installationssystem wird in die Seitenflächen gefräst. Anschließend werden die Dielen verpackt und für den Versand fertig gemacht.

Fotos: Unilin