Flooright: Die Geschichte der Verlegewerkstoffe begann in den Aufbaujahren

Bei der Geschichte der Verlegewerkstoffe stellen sich vor allem zwei Fragen:

• Auf welche Untergründe müssen Bodenbeläge und Parkett verlegt/geklebt werden?
• Welche Bodenbeläge und welches Parkett sind auf diesen Untergründen zu verlegen?

Nach Beantwortung dieser Fragen kann die Auswahl der erforderlichen Verlegewerkstoffe erfolgen. Bei den Untergründen lohnt sich ein Blick auf die Jahresstatistik für Estrichprodukte des Verbandes für Dämmsysteme, Putz und Mörtel (VDPM). Nach dieser Statistik ergaben sich für das Jahr 2019 folgende Marktanteile bei den neu eingebauten Estrichen: konventioneller Baustellenzementestrich 39,2 Prozent, Calciumsulfatfließestrich 29,5 Prozent, konventioneller Calciumsulfatestrich 9,7 Prozent, Zementestrich (Sackware) 9,0 Prozent, Zementfließestrich 1,8 Prozent. Die restlichen Estriche erzielen einen Marktanteil von 10,7 Prozent. Bei den restlichen Estrichen dürften die Trockenestriche und der Gussasphalt vorn liegen. Gussasphaltestriche haben bekanntlich einen nahezu konstanten Marktanteil von ca. 3 Prozent. Zu den Marktanteilen bei den alten Estrichen liegen leider keine Statistiken vor. Aus diesen Angaben geht aber eindeutig hervor, dass die Zementestriche und Calciumsulfatestriche den Estrichmarkt in der heutigen Zeit beherrschen. Um bei der Vielfalt der Bodenbeläge die richtigen Verlegewerkstoffe einzusetzen, sollte der Verarbeiter unbedingt die Angaben und Hinweise der Verlegewerkstoffhersteller beachten. Diese stehen in der Regel in den Technischen Merkblättern der Produkte.

Spachtelmassen verbessern die Oberfläche der Untergründe
In der Aufbauphase nach dem Zweiten Weltkrieg wuchsen die Anforderungen an die Oberfläche der alten und neuen Untergründe, um besonders die verschiedenen elastischen Bodenbeläge in hoher Qualität verlegen zu können. Man griff hier auf Bekanntes zurück, auf das Handspachteln mit Gipsspachtelmassen. Dispersionsklebstoffe waren zu diesem Zeitpunkt noch nicht entwickelt, sodass die Wasserfestigkeit der Spachtelmassen damals kein Entwicklungskriterium war. Die elastischen Bodenbeläge wurden seinerzeit im Kontaktverfahren mit Neopreneklebstoffen geklebt. In dieser Zeit stehen bei den Verlegewerkstoffen technisch sicher funktionierende Lösungen an erster Stelle. Probleme des Arbeitsschutzes, wie beispielsweise die Geruchs- und Raumluftbelastungen durch Lösemitteldämpfe und den Hautekzemen durch Chromat, wurde vorerst keine Bedeutung geschenkt. Allerdings waren beim Handspachteln mit Gipsspachtelmassen besonders beim Spachteln großer Flächen Kellenschläge nicht zu vermeiden. Beim Spachteln mit Gipsspachtelmassen war ein hohes handwerkliches Geschick unbedingt notwendig, verbunden mit hohem Arbeitsaufwand. Deshalb war das Ziel der Verlegewerkstoffhersteller die Entwicklung von Spachtelmassen mit besserem Verlauf, um somit die Arbeit der Verarbeiter zu erleichtern. Deshalb werden Mitte der 1950er Jahre selbstverlaufende Massen auf Zementbasis mit Kasein-Zugabe entwickelt und eingesetzt. In den 1960er Jahren erfordert die Klebung der Bodenbeläge mit wässrigen Klebstoffen wasserfeste Spachtelmassen. Die neu entwickelten zementären Spachtelmassen waren nicht nur wasserfest, sie konnten auch problemlos das Wasser aus den Dispersionsklebstoffen aufnehmen. So wurde die Voraussetzung für das verarbeiterfreundliche Einseitklebeverfahren mit Dispersionsklebstoffen geschaffen und die Abkehr vom lösemittelbasierten Kontaktklebeverfahren mit Neopreneklebstoffen möglich.

Von 1975 bis 1980 steht die Entwicklung von schwundarmen Spachtelmassen mit reduzierter Neigung zur Rissbildung und schnellerer Belegreife durch eine erhöhte chemische Wasserbindung im Vordergrund. In den 1990er Jahren wurden selbstverlaufende Gipsspachtelmassen weiterentwickelt, die größere Marktanteile gewinnen. Gipsspachtelmassen erzeugen keine Belastung des Verarbeiters durch hohe Alkalität und Chromat. Beachtenswert ist vor allem die Tatsache, dass ab dem Jahr 2000 nur noch chromatarme Sackzemente verwendet werden. Ab 1997 wird das Emissionsverhalten auch der Spachtelmassen kontrolliert. Nahezu alle Verlegewerkstoffhersteller streben für ihre Spachtelmassen die Zertifizierung durch die GEV mit »sehr emissionsarm« an.

Die neueste Generation der modernen und hochwertigen Spachtelmassen haben als Additive sogenannte Superverflüssiger, sodass diese Spachtelmassen immer einen Superverlauf garantieren. Kellenschläge werden deshalb heutzutage nicht mehr von Gutachtern akzeptiert, werden sogar als mangelhafte Leistung bewertet. Allerdings sollte der Verarbeiter bedenken, dass auch diese Spachtelmassen mindestens 2 mm dick gespachtelt werden müssen, um Kellenschläge zu vermeiden. Vor allem der gute Verlauf eröffnete einer Vielfalt an Verarbeitungstechniken die Tür. Heute kennen wir die Kellentechnik, die Rakeltechnik und die nicht zu unterschätzende Pumptechnik. Gerade ihr Vorteil liegt in der hohen und rationellen Arbeitsleistung.
Dispersionsspachtelmassen und Polyurethanspachtelmassen kamen parallel zur Entwicklung der Dispersionsklebstoffe und der Polyurethanklebstoffe auf den Markt.

Klebstoffe im Wandel der Zeit
Für die Klebung von PVC-Bodenbelägen wurden in den 1950er Jahren ausschließlich Neopreneklebstoffe eingesetzt. Die Folgen dieser Art der Verklebung sind extrem hohe Lösemittelemissionen sowie zahlreiche Explosionen mit tödlichem Ausgang. Auch Linoleumbeläge wurden mit Neopreneklebern, aber auch mit Lösemittelkunstharzklebern geklebt. Zu dieser Zeit wird Parkett noch vorwiegend mit Bitumen- und Steinkohlenteerpechklebstoffen, aber auch schon mit lösemittelbasierten Klebstoffen auf Naturharzbasis geklebt. 1952 erfolgt die Markteinführung der ersten Dispersionsparkettklebstoffe mit hohem Lösemittelanteil. Gegen Ende der 1950er Jahre werden die ersten Lösemittel-Kunstharz-Parkettklebstoffe eingeführt, die in den 1970er Jahren die vergleichsweise lösemittelarmen Dispersionsparkettklebstoffe aufgrund ihrer technischen Überlegenheit verdrängten. In den 1960er Jahren werden die ersten lösemittelhaltigen Dispersions-Bodenbelagsklebstoffe eingeführt. Die parallele Entwicklung von wasserfesten Spachtelmassen ermöglicht die Ablösung des aufwendigen Kontaktverfahrens durch das deutlich einfacher auszuführende Einseitklebeverfahren. Diese Kleber mussten nur noch auf den Untergrund aufgetragen werden. Gegen Ende der 1960er Jahre erfolgt die Einführung von schubfesten Lösemittel-Kunstharz-Parkettklebstoffen. Diese Kleber verdrängen in den 1970er Jahren aufgrund ihrer technischen Überlegenheit die vergleichsweise lösemittelarmen Dispersionsparkettklebstoffe. Die Dispersionsklebstoffe werden in den 1980er und Anfang der 1990er Jahre technisch weiterentwickelt. Die ersten lösemittelfreien Dispersionsklebstoffe kommen ab 1990 auf den Markt, die aber noch VOCs enthalten. 1992/1993 werden zweikomponentige Polyurethanklebstoffe für die Parkettklebung eingeführt. Ab Mitte der 1990er Jahre sind lösemittelfreie Bodenbelagskleber Stand der Technik. Es beginnt die Entwicklung von hochsiederfreien Produkten. Einkomponentige, verarbeiterfreundliche Polyurethanklebstoffe für die Parkettklebung werden 1994/1995 eingeführt. In der zweiten Hälfte der 1990er Jahre kommen weichelastische Dispersions-Holzpflasterklebstoffe auf den Markt. Im Jahr 2000 erfolgt die Einführung von Silan-Parkettklebstoffen als Alternative vor allem zu lösemittelhaltigen Klebstoffen, aber auch zu anderen Reaktionsharzklebstoffen.
Hybrid-Klebstoffe stellen Klebstoffe der neuesten Generation dar und finden bei der vollflächigen Klebung von Holzfußböden, Parkettböden und Dielenböden Anwendung. Unterschieden werden MS-, MSP- oder STP-Klebstoffe. Hybrid-Klebstoffe sind immer einkomponentig und müssen vor Ort nicht gemischt werden. Das Polymergerüst von Hybrid-Klebstoffen besteht aus reaktiven Silan-Gruppen.

Grundierungen/Vorstriche mit umfangreichen Aufgaben
Die Entwicklung der Grundierungen/Vorstriche erfolgte parallel zur Entwicklung der Bodenbelagsklebstoffe und der Spachtelmassen, besonders der selbstverlaufenden Spachtelmassen. Nach dem Zweiten Weltkrieg waren lösemittelhaltige Neoprenevorstriche Stand der Technik, deren Einsatz sich allerdings bis weit in die 1990er Jahre gehalten hat, mit den gleichen Folgen wie bei den Neopreneklebern. Mit der Entwicklung von Dispersionsklebern ging auch die Entwicklung von Dispersionsgrundierungen einher, die allerdings auch noch lösemittelhaltig waren. Erst in den 1990er Jahren sind auch lösemittelfreie Dispersionsgrundierungen auf dem Markt.
Die modernen Dispersionsgrundierungen bzw. Universalgrundierungen dienen insbesondere der Reduzierung der Saugfähigkeit, der Staubbindung und der Haftvermittlung. Spezielle Dispersionsgrundierungen sind auch für nicht saugende Untergründe geeignet. Reaktionsharzgrundierungen bzw. Reaktionsharzvorstrichsysteme dienen neben der Haftvermittlung, Staubbindung und Reduzierung der Saugfähigkeit auch der Verfestigung der oberen Randzone der mineralischen Untergrundkonstruktion durch die hohe Eindringtiefe und die verfestigende Wirkung. Weitergehend können Reaktionsharzgrundierungen je nach Herstellerangaben auch zur Absperrung von Restfeuchtigkeit in mineralischen Untergründen verwendet werden.