Mapei: Pumpen vereinfachen das Einbringen von Spachtelmassen

Vor dem ersten Gebrauch der Maschinentechnik sollte eine Einweisung des Herstellers erfolgen. Bei der Anwendung gibt es einiges zu beachten, damit auf der Baustelle alles reibungslos verläuft.

Spachtelmassen haben sich seit vielen Jahren im Baubereich bewährt und sind zur Erreichung der erforderlichen Ebenheiten bei Belagsverlegungen immer wichtiger geworden. Zur Einbringung der Spachtelmassen stellt das Pumpen eine komfortable und, je nach Flächengröße und Schichtdicke, eine kostengünstige Variante im Gegensatz zur manuellen Verarbeitung dar. So lohnt sich der ­maschinelle Einsatz bei 3 mm Schichtdicke ab einer Fläche von 500 m² und bei 5 bis 10 mm ab einer Fläche von 150 m².

Pumpenarten
Die Verarbeitung erfolgt üblicher­weise durch eine Kombination von Durchlaufmischer und Pumpe bzw. der Vereinigung dieser beiden Systeme in einer Mischpumpe. Alle Maschinen und -kombinationen mischen und fördern das Material. Die Befüllung mit der Trockenmischung geschieht wahlweise durch Sackware, Big-Bags oder Silo-Behälter. Anschließend gelangt das Material über eine Förder- oder Dosiereinheit in eine Mischkammer. Je nach Fabrikat geschieht dies nachrutschend im Trichter, über ein Zellenrad oder eine Förderschnecke. Nach erfolgter Wasserzugabe wird das Ma­te­rial mit ca. 2,5 bar Druck gemischt. Bei Einsatz eines Durchlaufmischers wird nun das Material an die zweite Maschine, die Pumpe übergeben, während bei Mischpumpen dies verfahrenstechnisch automatisch geschieht. Differenzierungen bei den Mischpumpen gibt es je nach Aufbau der Maschine(n) bzw. nach dem Ablauf der Arbeitsschritte Befüllen, Mischen und Fördern. Demnach ergeben sich Ein- und Zweikammer-Systeme sowie Kombinationen dieser beiden Systeme.

Einkammer-Systeme (geschlossene Systeme)
Typische Merkmale sind einfache und leichte Handhabung sowie ein kleiner Trichter. Der Misch- und Fördervorgang ist direkt hintereinander geschaltet. Durch die kurze Mischzeit im ­Vergleich zum Anmischen von Hand kann die Reifezeit nicht eingehalten werden. Die Fördermenge hängt immer von der Motordrehzahl und der Schneckenpumpe ab und liegt zwischen 6 und 55 l/min. Förderhöhen und -weiten sind relativ gering mit der Folge eines häufigeren Platzwechsels. Bei einem 230-V-Stromanschluss (ohne Frequenzregler) ist in der Regel nur eine Leistungsstufe verfügbar, wobei die Fördermenge durch die Schneckenpumpe bestimmt wird. Bei einem 400-V-Stromanschluss kann die Leistung stufenlos variiert werden. Kommt es zu Verstopfungen im Mörtelschlauch, kann Wasser bis in den Tro­cken­­mate­rial­­bereich aufsteigen, was eine aufwendige Reinigung mit sich bringt.

Zweikammer-Systeme (offenes System)
Diese Systeme sind größer und komplexer als Einkammer-Systeme. Typisches Merkmal ist die Trennung von Förder- und Mischbereich. Dadurch ist die Mischzeit länger, wodurch das Material intensiver aufgeschlossen wird. Durch die Trennung von Misch- und Fördervorgang ergibt sich eine Reifezeit. Es werden Leistungen von 1 bis 60 l/min erreicht. Förderhöhen und -weiten sind höher als bei Einkammer-Systemen, wodurch die Notwendigkeit für Platzwechsel weniger gegeben ist. Der Stromanschluss liegt bei 230 oder 400 V, und der Frequenzregler erlaubt eine stufenlose und unkomplizierte Leistungseinstellung.

Kombinationen aus Ein- und Zweikammer-Systemen
Diese Kombinationen vereinen die Vorteile der beiden Systeme. Auch dieses System weist eine Trennung von Förder- und Mischbereich auf, sodass hier eine ähnlich hohe Reifezeit wie bei Zweikammer-Systemen erreicht wird. Die erreichbaren Leistungen reichen von 6 bis 50 l/min. Förderhöhen und -weiten sind im Bereich der Zwei­kammer-Systeme angesiedelt. Der 400-V-Stromanschluss erlaubt durch den unkomplizierten Einsatz eines Frequenz­umrichters die stufenlose Drehzahlregelung. Der Aufbau mit nur einer Mischkammer zeigt zudem positive Effekte im sehr schnellen Reinigungsablauf sowie der einfachen Handhabung dieser Systeme. Transportiert wird das Material der drei Systeme über eine Exzenter-Schneckenpumpe. Das Material wird durch den Mörtelschlauch bis zum Schlauchende befördert. Dabei kann der Förderdruck im Schlauch mit einem Schlauchdruckmanometer abgelesen werden.

Anwendung der Pumpen
Untergrundvorbereitung:
Aufgrund höherer Flächenleistungen müssen entsprechend große Flächen vorbereitet sein. Der tragfähige Untergrund muss geschliffen, abgesaugt, mit Dispersionsgrundierung bzw. bei Schichtdicken über 10 mm mit Reak­tions­harz­grundierung grundiert und im frischen Zustand im Überschuss abgequarzt werden. Bis zum Spachtelmassenauftrag sind diese Flächen sauberzuhalten. An allen aufgehenden Wänden und Bauteilen sind Randdämmstreifen aufzustellen.

Einbringen der Spachtelmasse:
Vor der ersten maschinellen Verarbeitung von Spachtelmassen sollte eine Einweisung durch den Maschinenhersteller erfolgt sein. Bei der Anwendung ist Folgendes zu beachten:
■ Auswahl des Standorts Wasseranschluss mit Wasserdruck von 2,5 bar, gegebenenfalls Wasserdruckverstärker anschließen. Stromanschluss mit entsprechender Leistung. Geeignete Möglichkeiten zur Entsorgung des Reinigungswassers.
■ Pumpe nach Herstellerangaben in Betrieb nehmen.
■ Konsistenz einstellen
Mit einem Eimer wird angemischtes Material aus dem Mischer entnommen und mittels Ausbreitmaß-Set überprüft. Dazu Ausbreitmaß-Ring auf die ausgerichtete Ausbreitmaß-Platte mittig aufstellen, mit Spachtelmasse befüllen, hochziehen und Ausbreitmaß nach 1 Minute messen. Die Soll-Werte sind in einer Ausbreitmaß-Tabelle unter www.mapei.de angegeben. Sofern das Ausbreitmaß nicht passt, muss der Wasserdurchfluss an der Pumpe eingestellt werden, dabei den Wasserbedarf solange variieren, bis der Durchmesser der Ausbreitmaß-Tabelle entspricht. Während der Pumparbeiten muss das Ausbreitmaß in regelmäßigen Abständen überprüft werden.
■ Sicherstellen eines stetigen Nach­füllens mit Wasser und Pulver.

Nach Einstellen des Ausbreitmaßes kann gepumpt werden. Dabei ist ein gleichmäßiger Materialnachschub von größter Bedeutung. Veränderungen des Mischungsverhältnisses von Wasser und Trockenmischung führen zwangs­läufig zu veränderten technischen Eigenschaften. Mögliche Ur­sachen für Materialschwankungen können sein:
■ Unstetiges Nachfüllen mit Trockenmischung.
Maßnahme: Stetig Material nachfüllen, dabei Füllstand im Aufschütt­trichter konstant halten.
■ Unstetiger Wassernachfluss durch zu geringen Druck (Knick im Schlauch). Maßnahme: Wasserdruckverstärker verwenden (Schlauch gegen Knicken sichern).
■ Entstehen eines Mörtelrings im Transportbereich des Trichters. Wasser reagiert dabei mit der Trocken­mischung, setzt sich an den Innen­wänden des Trichters fest und verjüngt den Durchlass für die Trocken­mischung.
Maßnahme: Regelmäßige Kontrolle des Trichters, gegebenenfalls mit anschließender Reinigung. Längere Wartezeiten sollten wegen des einsetzenden Abbindens des Materials vermieden werden. Je nach Temperatur und Wartezeit sind Gerät und Schläuche zwischenzeitlich zu reinigen.

Zusammenfassung
In der Anwendung der verschiedenen Maschinen zeigen sich Unterschiede. Einkammer-Systeme haben ihre Vorteile in einem schnell auszuführenden Ortswechsel, der Flexibilität (bietet einen geringen Maschineneinsatz, der für eine einfache Handhabung sorgt), sowie in dem relativ günstigen Preis. Bedingt durch die aneinandergrenzenden Misch- und Förderbereiche können schneller Mörtelringe entstehen. Diese lassen sich nur durch Ausbau der Förderschnecke und somit einer Unterbrechung der Arbeiten entfernen.
Aufgrund der kurzen Mischzeiten sowie des Wegfalls der Reifezeit kommt es zu einem erhöhten Luftporenanteil in der Spachtelmasse. Bei größeren Schichtdicken können diese Luftporen unter Umständen nicht innerhalb der Verarbeitungszeit entweichen. Eine eventuell daraus entstehende Blasenbildung an der Oberfläche kann durch ein nachträgliches Schleifen sowie ein Nachspachteln der Flächen beseitigt werden. Je nach Motorisierung und Schlauchlänge sind bei Ausführung größerer Flächen mehrere Ortswechsel der Pumpe erforderlich. Zur Reinigung der Maschinen muss meist das ganze System ausgebaut werden.
Zweikammer-Systeme sind praktikabel und leistungsstark. Aufgrund des intensiven Misch- und Fördervorgangs ergeben sich sehr gute technische Endeigenschaften bei einem geringen Luftporenanteil. Größere Flächen sowie höhere Schichtdicken lassen sich pro­blem­los ausführen.
Durch leistungsstarke Motoren werden die bei größeren Flächen erforderlichen Förderweiten erreicht, die auch das Pumpen in obere Stockwerke ermöglichen.
Der Transport sowie die Platzwahl der Maschinen sollte aufgrund des hohen Maschineneinsatzes gut geplant sein. Durch die Komplexität der Systeme sind erforderliche Zwischenreinigungen bei Ausbildung eines Mörtelrings einfach auszuführen.