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Kurzzeichen für eine Estrichart, hier: Calciumsulfatestrich.

Kurzzeichen für eine Estrichart, hier: Calciumsulfat-Fließestrich.

Calciumcarbonat; natürliches Calciumcarbonat. Enthält im Gegensatz zur Kreide keine Schalenreste abgelagerter Gehäuse von Meerestieren. Verwendung als Füllstoff für Dispersionsfarben und Spachtelmassen.

Calciumcarbid (CaC₂) kann nur künstlich hergestellt werden, da es nicht in der Natur vorkommt. Zur technischen Herstellung von Calciumcarbid werden Kalk und Koks benötigt. Diese beiden Stoffe werden in einem Lichtbogenofen bei über 2000 Grad Celsius geschmolzen. Resultierend aus diesem Vorgang wird Calciumcarbid gewonnen. Technisches Calciumcarbid ist eine grauschwarze Verbindung. Bei Kontakt mit Wasser (H₂O) kommt es zu einer chemischen Reaktion. Diese Reaktion setzt gasförmiges Acetylen frei, welches bei der CM-Messung den Druck in der Prüfflasche entwickelt. Dieser Druck ist an der Manometeranzeige des Gerätes abzulesen. Calciumcarbid sollte luftdicht aufbewahrt werden, ansonsten wird es langsam in Verbindung mit der Umgebungsluft zersetzt.

Chemisch betrachtet handelt es sich um das Calciumsalz der Kohlensäure. Calciumcarbonat ist in der Natur weit verbreitet: als Kalkstein in Gebirgen, durch abgelagerte Gehäuse von Krebsen, Muscheln und Schnecken oder aus Korallen bildet sich zum Beispiel Kreide. Feinkristallin ist Calciumcarbonat auch als Marmor bekannt. Natürliches Calciumcarbonat wird auch Calcit genannt. Putze oder Estriche aus Zement enthalten als kalkhaltige Mörtel Calciumhydroxid Ca(OH)₂. Dieses Calciumhydroxid nimmt zum Abbinden aus der Luft Kohlendioxid (CO₂) auf und erhärtet. Diesen Vorgang nennt man Carbonatisieren. Calciumcarbonat ist nicht wasserlöslich und schäumt bei Benetzung mit Säuren auf.

Calciumcarbonat; ist das Produkt von gebranntem Kalk und Wasser (gelöschter Kalk, Löschkalk, Kalkhydrat). Es ist als kalkhaltiger Mörtel in Putzen und Estrichen zu finden sowie in Kalkfarben.

Calciumsulfat wird je nach Wassergehalt auch Anhydrit oder Gips (CaSO₄) genannt. Anhydrit ist dabei der wasserfreie Gips (CaSO₄), der sein Kristallwasser in heißen Perioden der Entstehung der Erde verloren hat. Calciumsulfat, das zwei Mol Kristallwasser (CaSO₄x2H₂O) enthält, bezeichnet man als Gips. Durch hohe Temperaturen (Brennen bei 200 Grad Celsius) entsteht ein Halbhydrat (2 CaSO₄xH2O), mit welchem als Bindemittel gipshaltige Estriche und Spachtelmassen hergestellt werden. Alle drei Stoffe haben die Eigenschaft, aus wasserunlöslichen, geruchlosen Feststoffen zu bestehen. Synthetisch gewonnen wird Calciumsulfat unter anderem in Rauchgasentschwefelungsanlagen (REA-Gips), wo es in großer Menge als Nebenprodukt anfällt. Calciumsulfat ist ein bedeutender Anteil von Stuck oder Putzgips, aber auch in anderen Baustoffen wie zum Beispiel Gipsplatten, Gipsbausteine oder als Trockenmittel in der Industrie und Abbindeverzögerer in der Zementindustrie bis hin zu gipshaltigen Spachtelmassen und Estrichbindemitteln enthalten.

Nach DIN EN 13 318 »Estrichmörtel und Estriche« ist ein Calciumsulfatestrich ein Estrich, dessen Bindemittel aus Calciumsulfat besteht. Als Fließestrich (CAF) kann dieser Estrich ohne nennenswerte Verteilung und Verdichtung eingebracht werden. Unter diesem Begriff werden Naturanhydritfliessestriche, Alphahalbhydratfliessestriche bzw. REA-Anhydritfliessestriche und synthetische Anhydritfliessestriche verstanden.

Nach DIN EN 13 318 »Estrichmörtel und Estriche« ist Calciumsulfatestrich ein Estrich, dessen Bindemittel aus Calciumsulfat besteht. Anhydritestriche werden demgegenüber aus Anhydritbinder hergestellt. Nach DIN EN 13 813 werden in der Europäischen Norm und seither auch im deutschen Sprachgebrauch für die Estriche auf englischen Bezeichnungen beruhende Kurzzeichen verwendet. Dabei steht CA für Calcium sulfate screed.

Die Carbamatbildung stellt ein Phänomen dar, das bei der Verwendung von Beschichtungssystemen auf Epoxidharzbasis auftritt. Epoxidharze werden wie alle Polyether entweder durch katalytische Polymerisation von Epoxiden (Oxiranen) oder durch Umsetzung von Epoxiden wie zum Beispiel Epichlorhydrin mit Diolen (zweiwertige Alkohole wie zum Beispiel Bisphenol A) hergestellt. Bei Zugabe eines einwertigen Alkohols stoppt die Polymerisation. Epoxidharzbeschichtungen stellen zweikomponentige Systeme dar, bestehend aus einer Harz- und einer Härterkomponente (zum Beispiel geeignete Aminhärter). Infolge chemischer Reaktion entsteht ein molekulares Netzwerk mit räumlicher Struktur, welches sich aus den Einzelkomponenten zusammensetzt. Dieses Netzwerk wird nur dann optimal ausgebildet, wenn beim Anmischen von Epoxidharz das stöchiometrische Harz/Härter-Verhältnis eingehalten wird. Andernfalls verbleiben Teile von Harz oder Härter ohne Reaktionspartner. Bei einem zu hohen Harzanteil bleiben die Produkte weich, bei einem zu hohen Härteranteil wird das Material spröde und neigt zu klebrigen Oberflächen. Das makroskopische Erscheinungsbild des Duromeren wird hierbei bestimmt durch die molekulare Struktur der Epoxid- und Aminkomponenten. Allerdings führt die geforderte hohe Reaktivität gegenüber den Epoxidgruppen zu ungewünschten Nebenreaktionen der Amine bei Kontakt mit Wasser und CO2 innerhalb der ersten 24 Stunden des Aushärtungsprozesses. Diese ungewünschte Nebenreaktion zeigt als Reaktionsprodukt eine störende Carbamat-/Hydratschicht, die sowohl die optische Erscheinung als auch die Dauerhaftigkeit beeinträchtigt. Solche Veränderungen sind bekannt unter Weißanlaufen und Wasserflecken. In fast allen Fällen führen diese Erscheinungen zu irreversiblen Schädigungen an der Beschichtungsoberfläche. Die Härtungsreaktion kann allerdings in der Anfangsphase durch die Auswahl und Kombinationen verschiedener, teils durch Adduktion modifizierter Polyamine und geeigneter Oberflächenadditive mit optimierten Epoxidharzen und Reaktivverdünnern wesentlich reduziert werden. Hierdurch ist es möglich, die ungewünschte Nebenreaktion der Vorzeitig verschmutze Beschichtung in einem Parkhaus durch Carbamatbildung. Amine mit Wasser und CO₂ durch Herabsetzender Empfindlichkeit der reaktiven Endgruppen zu reduzieren. Somit kann es beim Einsatz von wasseremulgierten Beschichtungssystemen nicht zur Carbamatbildung kommen.

Carbonate entstehen durch chemische Reaktion einer Base bzw. Lauge und Kohlensäure. Man bezeichnet sie auch als Säurereste der Kohlensäure (Carbonate), die salzartige Verbindungen darstellen und zum Beispiel als solche in Baustoffen und mineralischen Putzen enthalten sind. Carbonate werden auch als Füllstoffe in Anstrich- und Beschichtungssystemen verwendet.

Die kalkhaltigen Mörtel und Anstriche (Kalkfarben) benötigen das Kohlendioxid der Luft zum Abbinden. Dabei wird aus Calciumhydroxid (Ca[OH]2) das Calciumcarbonat (CaCO3). Dadurch erhalten diese Werkstoffe im Rahmen des Trocknungsprozesses ihre Festigkeit. Dieser Prozess führt zu einer chemischen Trocknung, die auch als Carbonatisieren bzw. Carbonisieren bezeichnet wird und zu einer Art der Versteinerung führt, weshalb man auch von Kalkstein spricht.

Bei allen kalkhaltigen Mörteln führt die Aufnahme von Kohlendioxid aus der Luft zu der diesen Baustoffen eigenen Festigkeit – auch bei der Aushärtung von Beton ist dieser Prozess zunächst notwendig und erwünscht. Nach der Herstellung hat der junge Beton wegen dem darin enthaltenen Calciumhydroxid (Ca[OH]2) eine hohe Alkalität und somit einen pH-Wert > 12. Diese hohe Alkalität bewirkt den eigentlichen Korrosionsschutz des im Beton zur Bewehrung eingebrachten Baustahls (Stahlarmierung). Jedoch kommt es im Folgenden durch weitere Aufnahme von Kohlendioxid aus der Luft zur Umwandlung von Calciumhydroxid (Ca[OH]2) in Calciumcarbonat (CaCO3). Somit kommt es zu einer Absenkung des pH-Werts von pH > 12 zu einem pH-Wert < 9,5. Aufgrund vielfacher Bauschäden infolge Korrosion des Baustahls im Beton hat man herausgefunden, dass ab einem pH-Wert < 9,5 die Korrosionsschutzwirkung für den Baustahl nicht mehr vorhanden ist. Es kommt bei Absinken des pH-Werts durch Aufnahme von CO2 und Bewitterung (Regenwasser, darin gelöste Schadstoffe u. a.) dazu, dass Eisen (Baustahl) zu Rost umgewandelt wird, wobei die damit einhergehende Volumenvergrößerung dazu führt, dass die oberhalb der Armierung liegende Betondeckung abgesprengt werden kann. Ungünstige Oberflächenbeschaffenheiten des Betons beschleunigen diesen Vorgang (zum Beispiel Lunker, Poren, Kiesnester). Im spritzwassergefährdeten Sockelbereich an viel befahrenen Straßen führt der Einsatz von Streusalz zu weiteren betonangreifenden Schädigungen, da dann die Bewehrung schon bei einem pH-Wert > 9,5 korrodieren kann (Parkhäuser sind besonders gefährdet, auch innen durch eingeschleppte Wasser- und Schneelasten von Fahrzeugen). Es konnte festgestellt werden, dass der Carbonatisierungsfortschritt besonders von der Betonqualität (Festigkeit, Porosität) und den Umweltbedingungen abhängt. Besonders wichtig jedoch ist die Betonüberdeckung – liegt die Armierung zu nahe an der Oberfläche des Betons, so kann auch bei wenigen Lunkern und Poren der Zutritt von CO2 und Wasser u. a. schnell zu Korrosion führen, da der Baustahl nach kurzer Zeit im Bereich der reduzierten Alkalität liegt.

Vor Ort kann man den Fortschritt der Carbonatisierung des Betons anhand der Carbonatisierungstiefe bestimmen. Hierfür hat sich der Einsatz einer Indikatorflüssigkeit (zum Beispiel Phenolphthalein) bewährt: oberhalb einem pH-Wert von 9 färbt sich das Phenolphthalein rotviolett. Besprüht man nun eine frische (!) Bruchstelle im Beton mit dem Indikator, so bleibt die bereits carbonatisierte oberflächennahe Randzone farblos, jedoch färben sich die hochalkalischen tieferen Schichten des Betons rotviolett. So kann einfach vor Ort festgestellt werden, ob etwa der Baustahl in der farblosen, carbonatisierten Betonschicht liegt, oder sich in der ungefährlichen hochalkalischen Zone befindet. Auch die Notwendigkeit von speziellen betonschützenden Maßnahmen kann so abgeschätzt werden.

Ein natürliches Produkt als Bestandteil des Holzes (Zellwände der Pflanzen) und Ausgangsprodukt von Werkstoffen für Anstriche und Tapezierungen: zum Beispiel als Nitrocellulose-Lacke, Leime und Tapetenkleister.

Durch Weiterverarbeitung und Umsetzung der Cellulose mit anderen Bindemitteln entsteht zum Beispiel Methylcellulose als wasserlöslicher Leim und Kleister für Tapeten.

Zemente sind anorganische Bindemittel, die in Putz-, Estrich- und Mauermörteln sowie in Betonen eingesetzt werden. Durch die Zugabe von Wasser findet eine chemische Reaktion statt, durch welche der Zement erhärtet (Hydration). Nach dem Verein Deutscher Zementwerke e.V. (vdz. Deutsche Zementindustrie) werden im »Zement Merkblatt Betontechnik B1 1.2006« die verschiedenen Zementartenmit ihren DIN-Normen benannt.

Der Pol (Nutzschicht) von textile Bodenbelägen wird häufig aus synthetischen Fasern hergestellt, sogenannte Chemiefasern. Zu den Chemiefasern zählen zum Beispiel: Polyamid (Nylon) PA, Polyester (PES), Polyacryl (PAN) und Polypropylen (PP). Man unterscheidet die Chemiefasern nach ihren Eigenschaften:
■ Standard-Fasertypen: entsprechen den normalen Anforderungen an die Gebrauchstüchtigkeit
■ Spezial-Fasertypen sind Modifikationen entsprechend den speziellen Anforderungen
■ Im Querschnitt veränderte Fasertypen (rund, quadratisch, trilobal) oder in der Mattierung veränderte Fasertypen bewirken eine erhöhte Stabilität und ein verbessertes Anschmutzverhalten (d.h. die Verschmutzung tritt weniger hervor)
■ In der Feinheit veränderte Fasertypen (Grobtiter, Feintiter) verändern Optik und Strapazierfähigkeit des Bodenbelags
■ In der Kräuselung veränderte Fasertypen (gedreht, fixiert) können verschiedene Oberflächenbilder oder auch die akustischen Eigenschaften beeinflussen
■ Chemisch veränderte Fasertypen (z.B. bei der Anfärbbarkeit/Farbaffinität) werden zur Musterung bei Teppichböden eingesetzt
■ Antistatische Chemiefasern reduzieren die elektrostatische Aufladen unter die Spürbarkeitsgrenze
■ Chemiefasergarne aus Endlosfasern (BCF-Garne) haben den größten Marktanteil
■ Spinnfasergarne können aus einer Faserart, aber auch aus Fasermischungen bestehen (z.B. aus Polyamid/Propylen, Polyamid/Wolle Mit der Entwicklung der Tuftingtechnik zur Herstellung von Teppichböden haben auch die Chemiefasern ihren Siegeszug angetreten. Naturfasern spielen keine große Rolle.

Kautschuk aus natürlichen Beständen oder künstlich hergestellt wird mit Chlorgas behandelt in Wasser geleitet, wodurch das Bindemittel für Chlorkautschuklacke bzw. Chlorkautschuklackfarben entsteht. Die physikalisch durch Verdunsten des Lösemittels trocknenden Werkstoffe zeichnen sich durch hohe Chemikalien- und Wasserbeständigkeit aus, sind aber empfindlich gegenüber tierischen Fetten und Temperaturen über 90 Grad Celsius. Auch bei dauernd feuchter Umgebung mit Temperaturen von > 60 Grad Celsius können Chlorkautschuklacke problematisch in der Anwendung und Nutzung sein (Zerstörung des Bindemittels). Als Anwendungsgebiete haben sich Unterwasseranstriche auf Beton und Stahl bewährt, wobei besonders Schwimmbadanstriche mit Chlorkautschuklacken ausgeführt werden.

Chromate, Salze der Chromsäure, werden durch Wasserzugabe bei Zementen (nicht bei Weißzement) freigesetzt. Nach länger andauerndem Kontakt, ca. 10 bis 20 Jahre, kann dieser Kontakt zu einer Sensibilisierung der Haut führen und letztendlich auch zu einer Chromatdermatitis (Erkrankung der Haut). Diese Erkrankung trat meist bei Personen auf, die berufsbedingt mit Zementen arbeiteten, daher entstand für diese Krankheit der Ausdruck »Maurerkrätze«. Aus diesem Grund wurden die Zemente weiterentwickelt, so dass durch die Verwendung von chromatreduzierenden Zusatzmitteln (zum Beispiel Eisen[II]-sulfat) der Einsatz von Chromaten in Zementen verringert wurde. Diese Produkte werden nun als chromatarme Zemente bezeichnet. Geregelt wird dies gemäß EU-Richtlinie 2003/53/EG.

Die CM-Messmethode (auch Calciumcarbid-Methode) ist wohl die bedeutendste Prüfmethode, da sie als einziges »Vor-Ort-Messverfahren« von der Mehrheit der Fachwelt anerkannt ist, das zur Bestimmung des Restfeuchtegehalts angewandt wird. Diese Messmethode dient dazu, die Belegreife des Estrichs zu bestimmen. Ein Estrich ist belegreif (Belegreifheizen), wenn seine Nennfestigkeit erreicht wurde und er bis auf die Gleichgewichtsfeuchte (Ausgleichsfeuchte) abgetrocknet ist. Bei der CM-Messung wird eine Probe des Estrichs entnommen und nach einer genauen Gewichtskontrolle (da das Gewicht der Probenentnahme genau eingehalten werden muss, um anhand einer Tabelle den Feuchtegehalt ermitteln zu können) zerkleinert in die Prüfflasche des Gerätes eingefüllt. Zwischen dem Feuchtegehalt des Baustoffes und einem weiteren zugeführten Stoff (Calciumcarbid) kommt es zu einer chemischen Reaktion. Bei dieser Reaktion entsteht ein Gas, welches einen Überdruck erzeugt und diesen anhand eines Manometers anzeigt. Anhand dieser Anzeige kann der Feuchtegehalt bestimmt werden.

Zur Auswahl geeigneter Beschichtungssysteme für den jeweiligen Untergrund sind die technischen Eigenschaften der Werkstoffe von besonderer Bedeutung. Neben der Wasseraufnahme, der Wasserdampfdiffusion, der Rissüberbrückung, oder auf alkalischen Untergründen beständig (Alkalibeständigkeit) zu sein, hat sich vor allem auch die CO2-Diffusion als wichtiger Faktor erwiesen. Dabei ist wichtig zu beachten, dass es Untergründe gibt, die CO2 aus der Luft zur Festigkeitsentwicklung benötigen und die CO2-Aufnahme auch noch nach der Erhärtung und Applikation des Beschichtungssystems möglich sein muss (kalkreiche Putze). Dagegen gibt es Untergründe (zum Beispiel Beton), die nach Herstellung und Aushärtung möglichst kein weiteres CO2 mehr aufnehmen sollten, weshalb die Beschichtung diesbezüglich gasdicht sein sollte, damit die Alkalität und damit die korrosionsschützende Wirkung im Umgebungsbereich der Stahlarmierung erhalten bleibt. Die Eigenschaft eines Anstrich/Beschichtungs-Systems gegenüber CO2 gasdicht oder diffusionsoffen zu sein, wird im Labormaßstab ermittelt und mit dem sd(CO2)-Wert in [m] ausgedrückt. Der sd-Wert ist dabei die diffusionsäquivalente Luftschichtdicke in Meter [m], die errechnet wird aus dem Produkt sd = μ x s, wobei μ: Diffusionswiderstandszahl [dimensionslos] und s: Dicke der Beschichtung/Probe [m]. Die Diffusionswiderstandszahl μ gibt dabei an, um welchen Zahlenwert eine Probe (Baustoff oder Beschichtung) dichter gegenüber CO2 ist, als eine im Vergleich zu betrachtende ruhende gleich dicke Luftschicht. Beispiel: Ein sd-Wert von 1,0 m bedeutet, dass diese Beschichtung dem CO2 denselben Widerstand entgegensetzt wie eine 1,0 m dicke ruhende Luftschicht. (Hinweis: Für die Beschichtung von Bauteilen aus Stahlbeton sollen gasbremsende Beschichtungen eingesetzt werden, die einen sd(CO2)-Wert in [m] von mindestens 50 m aufweisen (sd[CO2] ≥ 50 m). Weiterhin sollten derartige Werkstoffe einen Diffusionswiderstand gegen Wasserdampf mit sd(H2O) ≤ 2,0 m aufweisen und vorhandene Risse im Beton bis zu einer Rissbreite von 0,3 mm überbrücken. Für diesen Verwendungszweck haben sich besonders hochwertige Dispersionsfarben und lösemittelhaltige Polymerisatharzfarben (Problemlöser bei schwierigen Anwendungsfällen) bewährt.)

Abkürzung von Cross-over-cut. Über Versatz gesteuerte Velours-Musterung auf der Tuftingmaschine (auch Ultra-Tuft genannt).

Abkürzung von Cross-over-loop. Wie cross-over-cut, aber Schlingenflor. Die Bezeichnung COC-Schlinge ist also falsch.

Mit dem Begriff Continue beschreibt man ein Färbeverfahren von Textilien, zum Beispiel von Bodenbelägen. Der Bedruckstoff bekommt in einem Behälter über Walzen, die einen Quetschdruck ausüben, die Flotte (wässrige Flüssigkeit, in der Textilien gefärbt werden) eingepresst. Um den Farbstoff in dem Textil zu halten, wird dieses Dampf oder Trockenhitze ausgesetzt. Um das Ergebnis zu verbessern, werden gelegentlich Chemikalien bei diesem Prozess zugeführt.

Copolymere entstehen durch gemeinsame Polymerisation verschiedener Ausgangsstoffe, wobei Polymerisate beider Ausgangsmonomere in den Molekülketten der Copolymere eingebaut sind.
(Hinweis: Ist im technischen Merkblatt eines Beschichtungssystems für den Werkstoff ein Bindemittel als Copolymer angegeben, so kann man schließen, dass zwei verschiedene Ausgangsstoffe im Rahmen der synthetischen Herstellung des Bindemittels verwendet wurden, zum Beispiel Vinylchlorid und Vinylacetat. Auch Acrylharze als Bindemittel für Beschichtungsstoffe können aus Copolymerisaten in Verbindung mit Alkyd- oder Epoxidharzen bestehen.)

Cross-dyeing ist ein Verfahren, welches zur Färbung textiler Bodenbeläge angewandt wird. Die zur Färbung vorgesehenen Fasern werden einer chemischen Behandlung unterzogen, bei der ein Teil der Fasern auf basische Farbstoffe reagieren und ein Teil auf saure Farbstoffe. Dies hat zur Folge, dass es möglich ist, mit nur einem Farbbad einen textilen Bodenbelag, je nach Behandlungsgrad der Fasern mit dem Cross-dyeing-Verfahren, mit unzähligen Farbtönen zu versehen.

Cross-over wird zum Beispiel eingesetzt, um in Teppichböden Muster einzuarbeiten, welche beim Drucken möglicherweise nicht entstehen würden, da das Muster zu klein bzw. zu fein ist und es somit beim Drucken zu starken Konturverzerrungen kommen könnte. Ein weiteres Merkmal gegenüber einem Teppichboden, der bedruckt wurde, ist, dass ein im Cross-over-Verfahren hergestellter Teppichboden durchgefärbt ist. Das Herstellen eines Teppichbodens mit dem Crossover-Verfahren funktioniert ähnlich wie das Nähen bei einer Nähmaschine: Die Unterlage wird seitlich bewegt, dadurch entsteht das gewünschte Muster.

Die CTA ist die Dachorganisation der namhaften Versiegelungshersteller Deutschlands. Sie setzt sich aus sechs Mitgliedern zusammen, die nach eigenen Angaben fast 75 Prozent am Gesamtumsatz der Parkettversiegelungsbranche in Deutschland halten. Außerdem gehören ihre Mitglieder der Gemeinschaftsinitiative der Informationsgemeinschaft Parkett e.V. an und sind Mitglieder im Zentralverband Parkett- und Fußbodentechnik. Die CTA-Mitglieder sind alle Hersteller von Produkten zur Oberflächenbehandlung sowie Pflege von Parkett-, Holz- und Korkböden. Sie betreiben eigene Forschung, Entwicklung sowie Anwendungstechnik. Nach eigenen Angaben versteht sich die CTA als Partner des parkett- und bodenlegenden Handwerks und der Parkettindustrie. Sie betrachtet es als eine ihrer wichtigsten Aufgaben, sach- und anwenderbezogen sowie fundiert auf neutraler Ebene, das heißt herstellerunabhängig, zu informieren. Die CTA hat in einer Broschüre zusammengefasste Problemfälle erstellt, die in Fachzeitschriften veröffentlich wurden und sich mit dem Bereich Versiegelung von Parkett- und Holzböden beschäftigen.

Cut-loop wird als Begriff für Teppichböden verwendet, wo es möglich ist, während des Tuftingprozesses in einem Arbeitsgang Bouclé und Velours in dem gleichen Produkt zu vereinigen und zu fertigen. Hierbei werden spezielle Sperrvorrichtungen, die sich an den Greifern befinden, in Einsatz gebracht. Mit diesen Sperrvorrichtungen ist es möglich, die sich während des Tuftingprozesses gebildete Schlinge vor dem Messerzugriff zu entziehen. Klar zu erkennen ist ein solches Produkt an sehr scharfen und sauberen Schnittstellen bei der Musterung. Bei einigen Produkten dieses Verfahrens werden kleine Stützschlingen in die Veloursfelder eingearbeitet, um es einem relativ hohen Velours zu ermöglichen, sich nach starker Belastung wieder aufzustellen.

PVC-Bodenbeläge, die eine strukturierte Oberfläche aufzeigen, wie zum Beispiel die Nachbildung von keramischen Fliesen, werden CV-Beläge oder cushioned vinyls genannt. Die hier maßgeblich angewandte Norm ist die DIN EN 653. Bei diesen Belägen besteht die Rücken- oder Zwischenschicht aus 40 bis 45 Prozent PVC, andere Bestandteile sind Weichmacher mit einem Anteil von 15 bis 20 Prozent und Füllstoffe mit 35 bis 40 Prozent sowie weiteren 2 bis 5 Prozent, die sich aus Pigmenten, Stabilisatoren und Additiven zusammensetzen. Nach vorgegebenen Mustern (fotografische Abbildungen des Originals, zum Beispiel Fliesen) wird der Bodenbelag reliefartig aufgeschäumt und auf der Oberseite mit einem Dekor versehen, welches aufgedruckt wird. Die Herstellung der CV-Beläge erfolgt im Streichverfahren auf einem Trägermaterial wie zum Beispiel Polyestervlies, dabei werden mehrere Streichvorgänge in einem Gelierkanal bei ca. 150 Grad Celsius durchgeführt. Abschließend bekommt der CV-Belag seine hochabriebfeste Nutzschicht aus PVC. Da CV-Beläge äußerst dampfdicht sind, empfiehlt sich auch hier eine Prüfung zur Bestimmung der Restfeuchte des Estrichs, auf den der Belag aufgebracht werden soll. Sollte sich nach der Verlegung Kondenswasser unterhalb des Belags bilden, so hat dies zur Folge, dass der Klebstoff eine Verseifung erfährt, welche zur Blasenbildung des Oberbodens führen würde. Da CV-Beläge aus einem thermoplastischen Material bestehen, kann es bei nicht sachgemäßer Vorbehandlung des Untergrunds, zum Beispiel kein planmäßiges Abschleifen und/oder Spachteln, dazu führen, dass Staubkörner oder Spachtelzahnungen sofort oder im Lauf der Nutzung störend erkennbar werden. Daher ist es unabdingbar, dass der Untergrund sorgfältig vorbereitet wird (Kellenschläge vermeiden, Spachtelmassen schleifen). Weiterhin sollte auch darauf geachtet werden, dass sämtliche Werkzeuge, die zum Verlegen genutzt werden, keine Verunreinigungen aufzeigen, um zu verhindern, dass es zu Einschlüssen unter den CV-Belägen kommen kann, die sich sonst durch den Oberboden drücken, wenn eine mechanische Belastung erfolgt. PVC-Beläge, die geschäumt wurden, sind äußerst feuchtigkeitsbeständig, fußwarm und zeichnen sich durch eine weiche Oberfläche aus. Darüber hinaus sind sie sehr pflegeleicht. Damit diese Eigenschaften erhalten bleiben, sollte darauf geachtet werden, keine spitzen Gegenstände in Kontakt mit dem Belag kommen zu lassen, Stuhlbeine sollten mit Filzunterlagen ausgestattet werden, Stuhlrollen von Bürodrehstühlen sollten eine weiche Ummantelung aufzeigen. Auf Möblierung mit Gummifüssen sollte verzichtet werden, da diese Flecken hinterlassen können (Weichmacherwanderung durch Migration). Beim Reinigen sollte kein Scheuermittel angewandt werden, da dieses ebenfalls die Oberfläche angreift, genau wie gewachste Möbelfüße, Lösungsmittel, Lacke sowie Hitze. CV-Beläge werden in den meisten Fällen überwiegend in Wohnbereichen, vor allem in Küchen oder Bädern, angewandt.