Lexikon

Eine vorhandene Beschichtung, auf welcher weitere Schichtenfolgen von (auch andersartigen) Beschichtungsstoffen appliziert werden können, ohne dass sich hierbei negative Erscheinungsbilder (zum Beispiel in Form von Runzeln, Verfärbungen, Anlöseeffekte u. a.) einstellen, zeigt eine Überarbeitbarkeit auf. Diese grundsätzliche Eigenschaft einer Beschichtung muss für das ganze folgende Beschichtungssystem (zum Beispiel aus Grund-, Zwischen- und Schlussbeschichtung) zutreffen.

Ein zu hoher Gehalt an Pigmenten in Beschichtungsstoffen wie zum Beispiel Dispersionsfarben führt zum Kreiden, da sich beispielsweise durch Bewitterung von Fassadenbeschichtungen dann Pigmente und Füllstoffe aus der Filmoberfläche ablösen.

Bei der elektrostatischen Pulverbeschichtung werden Farbpartikel in Pulverform durch das elektrische Feld aufgeladen und treffen auch solche Oberflächen des zu beschichtenden Gegenstandes (zum Beispiel Heizkörper, Rohre, Fensterrahmen), die eine schwierige Geometrie aufzeigen, weil das aufgeladene Farbpulver auch im abgeschwächten elektrostatischen Feld angezogen wird. So können auch Hohlkörper sicher beschichtet werden, ohne dass es zu Fehlstellen kommt. Hier liegt der Vorteil der Pulverlackierung gegenüber dem Nasslackieren, da durch die Spritzapplikation sogenannte Spritzschatten bei schwierigen Bauteiloberflächen nicht immer zu vermeiden sind.

Ungesättigte Polyesterharze werden aus ungesättigten Dicarbonsäuren (zum Beispiel Maleinsäure u. a.) oder gesättigten Dicarbonsäuren (zum Beispiel Phthalsäure u. a.) und zweitwertigen Alkoholen (zum Beispiel Butylenglykol u. a.) in Styrol gelöst hergestellt. Durch Polymerisation erfolgt die Härtung, die durch energiereiche Strahlung (UV-Licht), Wärme oder auch organische Peroxide initiiert wird. Bei Systemen, die durch UV-Licht in Gegenwart eines Photoinitators erhärten, handelt es sich zum Beispiel um 1-Komponenten-Reaktionslacke. Ein weiteres Einsatzgebiet sind Polyesterspachtelmassen oder spezielle Systeme für die Beschichtung von Industrieböden.

Bodenbelagsarbeiten oder Beschichtungen werden auf vielzähligen Untergründen ausgeführt. Hierzu zählen neben Betonböden vor allem die mineralischen Estriche oder bituminöse Estrichkonstruktionen. Weiterhin gehören zu den Untergründen Trockenestriche bzw. Fertigteilestriche. Häufig werden auch vorverlegte Nutzböden mit einem neuen Oberboden belegt. Wichtig ist vor Ausführung der Werkleistung die Untergrundprüfung.

Im Vorfeld der Erstellung von Kostenangeboten, die der Handwerker dem Bauherrn/Auftraggeber im Rahmen einer Anfrage nach Bodenbelagsarbeiten oder Beschichtungen unterbreitet, ist es empfehlenswert, bei Gebäuden im Bestand die vorhandenen, alten Oberböden oder Untergründe in Augenschein zu nehmen. Nur so können rechtzeitig mögliche Risiken erkannt werden, die zum Beispiel durch das Entfernen alter Bodenbeläge entstehen können (Asbest, Gefahrstoffe, PAK-Sanierung u. a.). Besonders kritisch können dabei Altuntergründe sein, die sich unter dem alten Bodenbelag, Klebebett und mehrfachen Spachtelschichten oder (dicken) Beschichtungen verbergen. Hier gilt es festzustellen, welcher Estrich tatsächlich vorliegt. Sonst sind spätere Schäden im neuen Oberboden möglicherweise vorprogrammiert.

Die Art und Weise der Untergrundvorbereitung ist maßgeblich für den Erfolg von Bodenbelagsarbeiten oder Beschichtungen. Die Anforderungen an den Untergrund werden dabei bestimmt durch die spätere Nutzung (Wohnen, Arbeiten, gewerbliche oder industrielle Nutzung u. a.) und den dafür vorgesehenen Oberboden oder eine geeignete Beschichtung. Alte wie neue Untergründe sind dabei vom Auftragnehmer nach normativen Vorgaben (zum Beispiel VOB Teil C, ATV DIN 18 365 »Bodenbelagarbeiten«, u. a.) in Augenschein zu nehmen und zu überprüfen. Neben den vorgenannten Prüfungspflichten (Untergrundprüfung) nach normativen Vorgaben sind auch Anforderungen in mitgeltenden technischen Regelwerken (zum Beispiel BEB-Merkblätter, BEB u. a.) zu beachten. Ebenso ist der Stand der Technik und die in den technischen Merkblättern der Hersteller bauchemischer Erzeugnisse (Grundierungen, Spachtelmassen, Klebstoffsysteme u. a.), von Bodenbelägen und Beschichtungen und darin gegebenen Vorgaben zu berücksichtigen.

Wenn ein metallisches Bauteil unterhalb einer Beschichtung korrodiert, bezeichnet man diesen Vorgang als Unterrostung. Dabei kann eine Unterrostung einer scheinbar intakten Beschichtung erfolgen, ohne dass für das Auge auf der Beschichtungsoberfläche eine Korrosion erkennbar wäre. Ursachen für eine Unterrostung können unzureichende Schichtdicken der Beschichtung sein, so dass sich Poren im Beschichtungsfilm bilden, durch die in Wasser gelöste Salze und Atmosphärilien zu einer Korrosion führen. Auch osmotische Blasenbildungen können zu einer Unterrostung führen.

Wenn Anstriche und Beschichtungen partiell Fehlstellen in der Filmoberfläche aufzeigen (Poren, Einschnitte durch mechanische Beschädigungen, Kratzer), so können an der Grenzfläche zwischen der Rückseite der Beschichtung und der Oberfläche des Untergrunds schließlich Störungen des Haftverbundes bewirkt werden, wenn zum Beispiel flüssiges Wasser und darin gelöste Salze u. a. wirksam werden können, wodurch schließlich eine Korrosion metallischer Baustoffe resultiert/Unterrostung.

Zum UV-Schutz für Anstriche und Beschichtungen auf Holzbauteilen werden in filmbildenden Beschichtungen UV-Absorber eingesetzt, die neben der Pigmentierung in der Lage sind, die energiereiche Strahlung aufzunehmen. Dabei handelt es sich um Additive in Form organischer Zusätze, welche in der Lage sind, die energiereiche Strahlung aufzunehmen und in Wärmeenergie umzuwandeln.

Holz und damit Holzbauteile bestehen im Wesentlichen aus Lignin, das als Kitt für die Holzfasern dient, wobei Cellulose als eine Art Armierung fungiert. Vor allem das Lignin wird durch die energiereiche Strahlung der Sonne (UV-Strahlung) angegriffen und abgebaut. Deutlich wird dies durch das Vergrauen unbehandelter Hölzer. Daher benötigen zum Beispiel Lasuren als Oberflächenschutz für maßhaltige und nicht maßhaltige Außenbauteile aus Holz entsprechende Inhaltstoffe als UV-Schutz, damit die energiereiche Strahlung das Holz nicht angreifen kann. Aber auch deckende Beschichtungsstoffe sind je nach Bindemittel und Rezeptur gegenüber der UV-Strahlung anfällig. So absorbieren oxidativ trocknende Lacke (Alkydharze, langölige Lacke) das UV-Licht und werden dadurch chemisch aufgespalten und verwittern, so dass eine Sprödigkeit eintritt, die auch zu Rissbildungen in der Filmoberfläche führen kann. Eine Hinterfeuchtung der Lackierung kann dann zu Enthaftungen und/oder zur Feuchteanreicherung des Holzbauteils unter der Beschichtung führen. Hier sind deckende Beschichtungen auf wasserverdünnbarer Acrylatharzbasis im Vorteil, weil das Bindemittel durch die UV-Strahlung nicht angegriffen wird und die Beschichtung dadurch nicht versprödet und länger elastisch bleibt.