Lexikon

Haarrisse bilden sich in der Putzoberfläche durch netzförmige Rissmarkierungen und Rissbildungen mit einer Rissbreite von ca. < 0,2 mm ab. Charakteristisch für das Rissbild ist der handtellergroße Rissverlauf mit einem Knotenabstand < 15 cm.

Das Einbringen einer Haftbrücke wird notwendig, wenn ein Verbund zwischen einem glatten und/oder einem schwach saugenden Untergrund sowie einem frischen Estrich, welcher hauptsächlich mineralische Inhaltsstoffe besitzt, hergestellt werden soll. Der Untergrund muss dafür durch Kugelstrahlen und Absaugen vorbereitet sein und der Haftvermittler wird direkt auf diesen aufgetragen. Dabei erfolgt der Einbau vom Estrich auf der Haftbrücke in der Regel »frisch in frisch« als Verbundestrich.

Entsprechend der DIN EN 971-1 wird die Haftfestigkeit als Gesamtheit der Bindekräfte zwischen einer Beschichtung und ihrem Untergrund definiert. Die Haftfestigkeit (man spricht auch von Haftung oder Haftvermögen) einer Beschichtung zum Untergrund kann mit der Gitterschnittprüfung ermittelt werden.

Das Haftklebeverfahren wird für die Verklebung von PVC-Bodenbelägen und textilen Bodenbelägen angewendet. Hierfür werden überwiegend Dispersionskleber eingesetzt, welche mit einem gekerbten (gezahnten) Spachtel (Zahnspachtel) oder einer Kelle mit der vorgegebenen Spachtelzahnung auf den Untergrund (zum Beispiel Estrich) aufgetragen werden. Wichtig ist die Ablüftezeit. Nach dem Auftragen des Klebers muss das Klebstoffbett so lange ablüften, bis eine fühlbare Haftung beim Einlegen vom Bodenbelag festgestellt werden kann. Dies wird auch als Tack bezeichnet. Ebenso wie beim Nassklebeverfahren wird beim Haftklebeverfahren der Kleber lediglich auf den Untergrund aufgebracht, so dass die dafür eingesetzten Kleber bzw. Klebstoffe auch als Einseitkleber bezeichnet werden.

Die Haftzugfestigkeit ist ein Kennwert für die Beschaffenheit einer Oberfläche (zum Beispiel Estrich oder Beton) oder die Qualität der Verbindung von zwei Schichten untereinander (zum Beispiel Beschichtung auf Estrich, Verbundestrich auf Beton). Hierzu wird ein normativ festgelegtes Verfahren (Abreißfestigkeit) und ein genormtes Haftzugprüfgerät verwendet. Die Maßeinheit für die Haftzugfestigkeit wird in [N/mm²] angegeben. Die Oberflächenzugfestigkeit bzw. Haftzugfestigkeit sollte nach dem Hinweisblatt »Oberflächenzug- und Haftzugfestigkeit von Fussböden; Allgemeines, Prüfung, Einflüsse, Beurteilung« des BEB – Bundesverband Estrich und Belag e.V. geprüft und bewertet werden.

Die Hammerstielprobe ist ein Verfahren, um die Florrichtung eines Teppichbodens vor der Verlegung zu ermitteln. Dies gilt insbesondere für Velours. Dazu wird der Hammer mit der Kopfseite zunächst auf den zu überprüfenden Teppich aufgestellt und anschließend umgestoßen. Da die dadurch heruntergedrückten einzelnen Florfasern den Drang besitzen, sich wieder aufzustellen, überwinden diese Kräfte die Reibung des Hammers auf dem Teppich. Daher »springt« der Hammerstiel in Florrichtung weiter. In der VOB, Teil C, ATV DIN 18 365, ist nach Abschnitt 3 »Ausführung« unter Punkt 3.4 »Verlegen der Bodenbeläge« nach 3.4.4 die Verlegerichtung von Oberböden dem Auftragnehmer überlassen und daher nicht geregelt. Die Verlegerichtung sollte aber idealerweise in Richtung des Lichteinfalls, also der Fenster, verlaufen. Dadurch vermeidet man durch Lichteinfall und Schattenwirkung sichtbare Nähte, die sonst zu Reklamationen führen können. Besser: Die Verlegerichtung vor den Bodenbelagsarbeiten einvernehmlich mit dem Bauherrn festlegen und schriftlich dokumentieren.

Die Leidenschaft für Holz und die Neugier für außergewöhnliche Lösungen führte bei Haro zu der einzigartigen Innovation „Celenio“ – der besondere Holzboden. Auf dem Weg dorthin wurde der neuartigen Werkstoff Harolith² entwickelt – ein Holzgemisch, aus dem ein Holzboden in Stein- oder Schieferoptik kreiert wird. Das Ergebnis kann sich sehen lassen. Der Vorteil auf der Hand, denn wo Steinfliesen einfach nur kühl sind, setzt „Celenio“ Maßstäbe in punkto Wärme, Behaglichkeit und Komfort.

Feste Stoffe können weiche oder harte Oberflächeneigenschaften aufzeigen. Nach DIN EN 971-1 ist die Härte einer getrockneten Beschichtung dadurch gekennzeichnet, dass dem Eindringen oder Durchdringen eines festen Körpers ein Widerstand entgegengebracht wird. Je nach Verwendungszweck und Nutzung sollte eine Beschichtung, ein Anstrich oder ein Lack gegenüber der mechanischen Beanspruchung beständig sein (vgl. Kratzbeständigkeit), damit sich im Laufe der Zeit keine Reklamationen durch den Verbraucher ergeben, weil sich die Oberfläche der lackierten Baustoffe oder Einrichtungsgegenstände verändert hat. Praktisch ermittelt wird die Härte von Beschichtungen zum Beispiel durch Beanspruchung der getrockneten Filme auf einem Prüfsubstrat nach definierten Testmethoden (Bleistifthärte, Buchholzhärte, Pendelhärte, Shore-Härte).

Mit der sogenannten Härte wird der Widerstand eines Gussasphaltestrichs gegenüber der Eindringtiefe beim Eindringversuch angegeben. Diesem Versuch liegt die DIN 1996, Teil 13, »Prüfung von Asphalt; Eindringversuch mit ebenem Stempel«, Juli 1984, zugrunde. In dieser Norm sind die maximalen Eindringtiefen in Abhängigkeit vom Anwendungsfall und den zu erwartenden Beanspruchungen angegeben. Werden diese Grenzwerte überschritten, so ist die geforderte Härte des Gussasphaltestrichs nicht gegeben. Diese hängt in erster Linie von der Viskosität des Mörtels und somit von dem verwendeten Bitumen und des Füllstoffes ab. Für Estrichkonstruktionen erfolgt eine Klassifizierung von Gussasphalt nach der künftigen Nutzung und dem jeweiligen Verwendungszweck in sogenannte Härteklassen.

Die mechanische Belastbarkeit von Parketthölzern ist vor der Auswahl von Holzböden ein wichtiges Kriterium, je nach geplanter Nutzung. Dabei ist von der Dichte eines Holzes die Druckfestigkeit abhängig. Geprüft wird dies nach DIN EN 1534 »Holzfußböden – Bestimmung des Eindruckwiderstands – Prüfmethode«.

Für mineralische Estriche erfolgt die Klassifizierung nach der Festigkeitsklasse (Biegezugfestigkeit, Druckfestigkeit). Gussasphaltestriche werden nach der DIN EN 13 813 »Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und Anforderungen« dagegen in verschiedene Härteklassen eingeteilt. Die Prüfungen erfolgen nach DIN EN 12 697-20 an Würfeln oder nach DIN EN 12 697-21 an Platten.

Chemische Zubereitung, Stoff oder Stoffgemische, welche die Härtung von Beschichtungen bewirken.

Bei Hartkern-Sockelleisten handelt es sich im Kern um einen Holzwerkstoff (zum Beispiel mitteldichte Faserplatte, Nadelholzfasern) mit einer Ummantelung aus (chlorfreiem) Kunststoff (zum Beispiel Polypropylen) zum Schutz vor Feuchtigkeit des Hartkerns, um Quellen und Schwinden und damit unzuträgliche Maßänderungen der Sockelleiste zu vermeiden. Mit flexibler Weichlippe wird der Anschluss zu Wand- und Bodenflächen ermöglicht. Die Kunststoffoberfläche kann dabei in verschiedenen Farbstellungen oder naturgetreuen Abbildungen von Holzsorten dargestellt werden (zum Beispiel Teak u. a.). Die Verarbeitung erfolgt mit Heißschmelzkleber, speziellen Klebebändern oder durch Nageln und richtet sich nach den Vorgaben des Herstellers. Auch hinterlüftete Ausführungen sind möglich. Andere Kernsockelleisten werden zum Einkleben von streifenförmigen Designbelägen oder elastischen Bodenbelägen bis hin zu Teppichstreifen hergestellt.

Hartstoffe sind Zuschläge, die eine höhere Festigkeit aufweisen als die umgebende Mörtelmasse. Sie werden Estrichen und/oder Betonen beigefügt, um eine größere Oberflächenfestigkeit zu erreichen und den Verschleiß zu minimieren. Nach der DIN 1100 »Hartstoffe für zementgebundene Hartstoffestriche – Anforderungen und Prüfverfahren« werden die Hartstoffe in die Gruppen A, M und KS eingeteilt. Dabei gilt A = Naturstein und/oder dichte Schlacke, M = Metall und KS = Elektrokorund und Siliziumcarbid.

Unter Hartstoffeinstreuung versteht man eine Oberflächenvergütung von Estrich oder Beton durch das Einarbeiten von trockenen, pulverförmigen Hartstoffzuschlägen in den noch frischen Estrich oder begehbaren Beton. Dadurch entsteht ein verschleißbeständigerer Hartstoffestrich.

Nach DIN 18 560 »Estriche im Bauwesen«, Teil 7 »Hochbeanspruchbare Estriche (Industrieestriche)«, Ausgabe 04/2004, wird zementgebundener Hartstoffestrich durch Zugabe von Hartstoffen nach DIN 1100 hergestellt. Dabei kann als Estrichkonstruktion ein Verbundestrich (einlagige Ausführung) oder ein Estrich auf Trennschicht oder Dämmschicht (zweischichtiger Aufbau) gewählt werden. Einlagiger Hartstoffestrich wird in der Regel als Verbundestrich auf den noch frischen Beton eingebracht. Ist der Beton abgebunden, wird zuvor eine Haftbrücke aufgetragen. Hartstoffestriche werden dann auf einem gut vorbereiteten Untergrund wie zum Beispiel gestrahltem Beton und dem Aufbringen einer Haftbrücke in 10 bis 15 mm Dicke eingebracht. Bei zweischichtigem Aufbau besteht der Hartstoffestrich aus einer oberen Lage aus Hartstoffschicht auf einer Übergangsschicht. Die Nenndicke der Hartstoffschicht zementgebundener Hartstoffestriche richtet sich nach dem Hartstoff und der jeweiligen Beanspruchungsgruppe (vergleiche Tabelle 6, DIN 18 560-7).

Nach DIN 55 945 versteht man unter Härtung als Unterbegriff der Filmbildung den Übergang eines applizierten Beschichtungsstoffes aus dem flüssigen in den festen Aggregatzustand. Dabei führen chemische Reaktionen zu einer Molekülvergrößerung.

Der Zeitraum zwischen dem Applizieren von Farben und Lacken bis zur vollständigen Härtung infolge der Filmbildung und Trocknung. Nach DIN 55 945 können dabei bestimmte Zustände definiert werden: klebefrei, grifffest, montagefest, stapelfest, staubtrocken.

Harze werden in der Bauchemie aus Naturharzen und Kunstharzen hergestellt und im Handwerk oder der Bauindustrie zu verschiedenen Zwecken verwendet. Naturharze sind in der Natur vorkommende zähe, wasserunlösliche Massen (zum Beispiel Terpentin, Kolophonium, Bernstein), die aus den Bäumen gewonnen werden. Kunstharze werden dagegen synthetisch hergestellt. Die Harze sind dabei wichtige Bindemittel für bauchemische Erzeugnisse wie Farben, Beschichtungen, Estriche.

Bindemittel von Grundierungen oder Kunstharzbeschichtungen sowie auch Additive und Zusatzstoffe von Estrichen können sich auf der Oberfläche pfützenartig sammeln und dort den Haftverbund zu nachfolgenden Schichten stören oder Oberflächeneigenschaften der fertigen Beschichtung beeinträchtigen.

Haufwerksporigkeit entsteht infolge unzureichender Verdichtung und/oder Entmischung von Estrichen oder Betonen. Auch lassen sich solche Effekte nicht immer vermeiden, wenn in den frischen Estrich eine Bewehrung aus Baustahlgitter eingebracht wird. Die Verdichtung frischer Estriche ist oftmals insbesondere unterhalb der Baustahlgitter im Kreuzungsbereich schwierig möglich und führt dann zur lokalen Nesterbildung von Hohlräumen, eben der Haufwerksporigkeit. Nicht selten kommt es dann bei mechanisch hochbelastbaren Estrichkonstruktionen mit plattenförmigen Bodenbelägen (Fliesen, Platten, Natursteine) durch Befahren von Flurförderzeugen bzw. Gabelstaplern zu Rissbildungen im Oberboden und Estrich genau oberhalb solcher Haufwerksporigkeit.

HBV-Anlage steht für Anlage zum Herstellen, Behandeln und Verwenden wassergefährdender Stoffe. Der Umgang mit solchen Stoffen in Gewerbe und Industrie ist im Wasserhaushaltsgesetz (WHG) in § 19 geregelt und die Maßnahmen dafür vorgeschrieben. Solche Anlagen finden ihren Einsatz zum Beispiel in der Chemieproduktion, Entgiftungsanlagen, Holzimprägnierungsanlagen, Druckereien, Getränkeindustrie, Farben- und Lackherstellung. Für Räume, die als HBV-Anlage oder LAU-Anlage deklariert sind, müssen speziell geeignete Fußbodenkonstruktionen oder Beschichtungen gewählt werden, die sicherstellen, dass bei Leckagen von Fässern oder Tankanlagen wassergefährdende Flüssigkeiten nicht in das Erdreich gelangen können. Für erdreichangrenzende Fußbodenkonstruktionen sind daher entsprechende Schutzvorkehrungen zu treffen, je nachdem, in welcher Art und Weise mit wassergefährdenden Flüssigkeiten umgegangen wird. Die wassergefährdenden Flüssigkeiten sind dabei in eine Wassergefährdungsklasse eingeteilt.

Ist die Abkürzung für engl. High Density Fibreboard (= hochverdichtete Faserplatte).Sie wird meistens als Trägerplatte für den Laminatboden eingesetzt. Aufgrund der hohen Materialdichte ist HDF besonders stark belastbar.

Heizestrich ist ein herkömmlicher Estrich mit eingebauter Fußbodenheizung. Dabei kann der Estrich aus Zement, Anhydrit bzw. Calciumsulfat oder anderen geeigneten Bindemitteln bestehen. Flächenbeheizte Fußbodenkonstruktionen können aus im Estrich integrierten Warmwasserleitungen oder elektrischen Heizmatten bestehen. Der Einbau erfolgt wegen der Ausdehnung schwimmend und in fließender Konsistenz nach den normativen Vorgaben der DIN 18 560 »Estriche im Bauwesen«, Teil 2 »Estriche und Heizestriche auf Dämmschichten (schwimmende Estriche)«.

Heterogene Beläge sind Elastomer-Beläge aus mehreren Schichten unterschiedlicher Materialien. Dadurch können bei der Produktion solcher Bodenbeläge die Eigenschaften der Trägerschicht und Nutzschicht unabhängig voneinander positiv beeinflusst werden. Homogene und heterogene Elastomer-Beläge werden nach folgenden Kriterien unterschieden und normativ geregelt:
■ DIN EN 1816 »Elastische Bodenbeläge – Spezifikation für homogene und heterogene ebene Elastomer-Bodenbeläge mit Schaumstoffbeschichtung«, Ausgabedatum: 2010-11
■ DIN EN 1817 »Elastische Bodenbeläge – Spezifikation für homogene und heterogene ebene Elastomer-Bodenbeläge«, Ausgabedatum: 2010-1
■ DIN EN 12199 »Elastische Bodenbeläge – Spezifikationen für homogene und heterogene profilierte Elastomer-Bodenbeläge«, Ausgabedatum: 2010-11.

Entsprechend der DIN 55 945 sind High-Solid-Lacke durch einen hohen Gehalt nichtflüchtiger Anteile gekennzeichnet. Daher besitzen solche Lacke einen hohen Festkörpergehalt durch entsprechend formulierte Bindemittel, weshalb der Anteil von Lösemitteln bzw. Verdünnungsmitteln reduziert werden kann. Dadurch können einerseits die Vorzüge lösemittelhaltiger Lacke (geringer Lösemittelgehalt) in Verarbeitung (Trocknung, Werkzeuge) und Gebrauchseigenschaften (zum Beispiel Glanz, Härte u. a.) beibehalten und andererseits höhere Schichtdicken mit der jeweiligen Applikation erreicht werden, ohne die Anzahl der Arbeitsgänge erhöhen zu müssen.

Additive und Zusatzstoffe, die nach DIN EN 971-1 in Form von chemischen Zubereitungen einem Beschichtungsstoff in kleinen Mengen zugesetzt werden, um eine oder mehrere Eigenschaften zu verbessern oder zu modifizieren. So werden herstellerseitig bestimmte Eigenschaften durch den Zusatz von Additiven in Farben und Lacken gesteuert, um die Verarbeitungs- und Gebrauchseigenschaften beeinflussen zu können: zum Beispiel Filmbildung, Trocknung, Verlauf, Ablauf, Oberflächenspannung u. a.

Durch den Querschnitt wird das Kern- und Splintholz deutlich sichtbar. Es zeichnen sich die Jahresringe mit Früh- und Spätholz als konzentrische Kreise (um die Markröhre) ab. Dabei sind die Markstrahlen als radiale Linien zu erkennen und die das Wasser führenden Gefäße werden als Poren sichtbar. Das sogenannte Hirnholz zeigt eine hohe Saugfähigkeit, die je nach Holzart bis zum 200fachen höher liegt, als beim Längsholz. Allerdings trocknet Hirnholz auch schneller als andere Holzseiten, mit der Folge, dass von Hirnholz ausgehend auch Risse entstehen.

Hochbeanspruchbare Estriche sind in der DIN 18 560-7 »Estriche im Bauwesen«, Teil 7 »Hochbeanspruchbare Estriche (Industrieestriche)«, beschrieben und normativ geregelt. Solche mechanisch hochbelastbaren Fußbodenkonstruktionen werden je nach Nutzung und Frequentierung in gewerblich oder industriell genutzten Gebäuden eingesetzt. Neben Gussasphaltestrich, Kunstharzestrich oder Magnesiaestrich handelt es sich dabei um zementgebundenen Hartstoffestrich.

Werden (ungeeignete) Beschichtungsstoffe auf vorhandene Altanstriche appliziert, so können zum Beispiel darin enthaltene Lösemittel eine Quellung der alten Beschichtung bewirken, wodurch schließlich eine Runzelbildung (vgl. DIN 55 945) in den Schichtenfolgen der Beschichtungen resultiert.

Unter einem Hohlboden oder auch Hohlraumboden wird im Allgemeinen ein Systembodenaufbau bezeichnet, bei welchem sich zwischen der Rohdecke und der flächigen Tragschicht ein Hohlraum befindet. Dieser Hohlraum wird dazu genutzt, um Installationen für Elektrotechnik, Heizung und Lüftung anzubringen. Dabei muss beachtet werden, dass der Hohlboden im Gegensatz zum Doppelboden nicht jederzeit an sämtlichen Stellen geöffnet werden kann. Dadurch eignet er sich weniger für Installationstechnik, welche häufigen Änderungen unterlegen ist. Analog zum Doppelboden besteht der Aufbau aus einem Stützsystem aus Metall oder mineralischen Werkstoffen. Zwischen Tragschicht und Stützsystem befindet sich dagegen eine dünne Schalung aus plattenförmigen Holzwerkstoffen oder verschiedenen Faserplatten. Die Lastverteilungsschicht selbst besteht zumeist aus einem Calciumsulfat-Fließestrich. Ein Zugang zum Hohlraum wird in den meisten Fällen durch eine oder mehrere Revisionsklappen pro Raum (je nach Größe) ermöglicht. Für die Planung und Ausführung von Hohlraumböden sind die normativen Vorgaben der DIN EN 13 213 »Hohlböden«, Ausgabedatum: 2001-12, sowie die Anwendungsrichtlinie »Hohlraumböden im Bauwesen«, herausgegeben vom Bundesverband Systemböden e.V., neben der VOB, Teil C, ATV DIN 18 340 »Trockenbauarbeiten«, Ausgabedatum: 2004-04, zu beachten.
(Praxistipp: Vorsicht Falle – bei Übergangsbereichen zwischen Hohlraumböden und Doppelböden muss die für die Nutzung geforderte Tragfähigkeit jeweils erreicht werden. Auch darf es im Anschlussbereich nicht infolge wechselnden Raumklimas und Längenänderungen zu Zwängungen der Doppelbodenplatten kommen, da sich sonst Schäden auch am Oberboden einstellen können.)

Bei einem Verbundestrich kann es bei unzureichender Verbindung zwischen Estrich und Beton zu sogenannten Hohlstellen oder Hohllegern bzw. Hohllagen kommen. Auch sind solche Hohlstellen von Fall zu Fall zwischen bestimmten Oberböden und einem Estrich vorhanden (zum Beispiel keramische Fliesen und Platten, Naturstein, elastische Bodenbeläge u. a.). Je nach Nutzung und Frequentierung können solche Hohlstellen dann auch zu Schäden im Estrich oder Bodenbelag führen (Risse, Ablösungen). Nicht immer ist jedoch jede Hohllage ein Fehler, der zum Schaden führen muss. Die Bettung plattenförmiger Natursteine oder keramischer Fliesen und Platten im Verlegemörtel oder die Benetzung von Parkett mit Kleber kann in bestimmtem Masse auch Lufteinschlüsse als Hohlleger umfassen, wodurch ein Hohlklang beim Begehen oder Abklopfen solcher Bodenbeläge die Folge sein kann.

Holz ist neben Steinen und Erden der älteste und wichtigste Baustoff. Als nachwachsender Rohstoff bietet Holz viele Vorteile: geringe Dichte, gute Wärmedämmung, gutes akustisches Verhalten, gute Eigenfestigkeit, ausreichende Elastizität, leicht zu bearbeiten, natürliche Dauerhaftigkeit. Bedingt durch das natürliche Wachstum zeichnet sich Holz durch unterschiedliche Eigenschaften in den drei Raumrichtungen aus, weshalb man von Anisotropie spricht.

Man unterscheidet Holzarten zunächst nach der Art des Bewuchses in Laub- und Nadelhölzer. Dabei werden Nadelhölzer nochmals in harzhaltige und harzarme Qualitäten unterschieden. Ferner werden die Holzarten nach DIN EN 350-2 in Resistenzklassen (1 bis 5) eingeteilt. Hierbei werden die Holzarten je nach Grad der Resistenz des ungeschützten Kernholzes gegen einen Befall durch holzzerstörende Pilze, bei lang anhaltender Holzfeuchtigkeit (> 20 Prozent) oder bei Erdkontakt unterteilt. Dabei bedeutet Resistenzklasse 1 = sehr resistent und Resistenzklasse 5 = nicht resistent.

Plattenförmige Holzwerkstoffe sind unter anderem in der DIN EN 316 »Holzfaserplatten – Definition, Klassifizierung und Kurzzeichen«, Ausgabe Juli 2009, geregelt. Dem Grundsatz nach werden solche Baustoffe aus zerfaserten Hölzern unter verschiedenen Temperaturen bei unterschiedlichem Druck mit oder ohne Füllstoffe unter Verwendung holzeigener oder spezieller Bindemittel zu plattenförmigen Holzwerkstoffen verpresst. Holzfaserplatten fungieren meistens als Lastverteilungsplatten, welche zum Beispiel auf Schüttungen eingebracht werden, um darauf einen geeigneten Oberboden zu verlegen. Man unterscheidet im Nassverfahren und im Trockenverfahren hergestellte Platten. Im Nassverfahren hergestellte Holzfaserplatten sind porös und werden zum Beispiel bei schwimmenden Verlegungen von Fertigparkett und/oder bei Trockenestrich bzw. Fertigteilestrich als Zwischenlage verwendet. Bekannte Baustoffe, die im Trockenverfahren hergestellt werden, sind Holzfaserplatten mittlerer Dichte (MDF) oder hoher Dichte (HDF), die zum Beispiel als Fußleisten und/oder Mittellage für Laminatbeläge zum Einsatz kommen.

Als Holzfeuchte wird der Wasseranteil in den Holzzellen bezogen auf die Trockenmasse des Holzes in Prozent angegeben. Die Holzzellen in frisch geschnittenem Holz sind wassergesättigt. Um das Holz als Baustoff zu nutzen, muss es getrocknet werden. Je nach gewünschtem Einsatzgebiet des Holzes wird eine Ausgleichsfeuchte zwischen 5 und 20 Prozent angestrebt. Dabei muss beachtet werden, dass durch jahreszeitlichen Klimaeinfluss selbst in Innenräumen eine Feuchtigkeitsschwankung von ca. ± 4 Prozent möglich ist. Vor Ort kann die Holzfeuchte näherungsweise durch die elektrische Feuchtemessung bestimmt werden. Genauer ist dagegen die Darrprüfung, welche im Labor stattfindet.

Das frisch gefällte Holz zeigt einen hohen Wassergehalt (100 bis 200 Prozent) auf, so dass die reine Holzsubstanz oft nur ein Drittel der Masse ausmacht und der Rest aus Wasser und Luft besteht. Zunächst wird das in den Zellhohlräumen befindliche »freie Wasser« abgegeben, wobei sich das Volumen nicht verändert – in dieser Trocknungsphase treten keine Risse auf. Anschließend wird das in den Zellwandungen enthaltene »gebundene Wasser« abgegeben, wodurch die Mizellen zusammenrücken und der Holzkörper schrumpft bzw. schwindet, was Rissbildungen zur Folge hat. Entsprechend der DIN 4074 gilt Holz als trocken, wenn eine mittlere Holzfeuchtigkeit von 20 Prozent vorliegt. Nach DIN V 4108-4 »Wärmeschutz und Energie-Einsparung in Gebäuden«, Teil 4, Wärme- und feuchteschutztechnische Kennwerte, ist nach Tabelle A.1 der praktische Feuchtegehalt für Holz, Sperrholz, Spanplatten und Holzfaserplatten mit 15 Prozent (massebezogener Feuchtegehalt) als Ausgleichsfeuchtegehalt benannt. Somit kann angenommen werden, dass neue Holzbauteile zum Einbauzeitpunkt eine Holzfeuchtigkeit < 20 Prozent aufzeigen sollten und sich diese Feuchtigkeit unter bauphysikalischen Gegebenheiten bewohnter Räume auf ca. 15 Prozent einpendelt.

Holzfußboden ist ein Sammelbegriff, mit dem sämtliche Bodenbeläge bezeichnet werden, welche aus Vollholz oder Holzgemenge bestehen. Dazu zählen massive Dielen ebenso wie Parketthölzer, mehrschichtige Elemente oder Holzpflaster. Während die kostengünstigen Laminat und Korkbeläge gerade in privaten Wohnungen durch ihr warmes Ambiente sehr beliebt sind, überzeugen Dielen- und Parkettbeläge sowie Holzpflaster durch ihre hohe Abriebfestigkeit bei einem Einsatz in hochfrequentierten Bereichen bis hin zur gewerblichen Nutzung. Ein großer Vorteil bei diesen Böden ist, dass selbst jahrzehntealte Beläge mit relativ wenig Aufwand wiederaufbereitet werden können. Dazu wird die Oberfläche des Holzbodens abgeschliffen, vorbehandelt und erneut versiegelt. Dieser Vorgang lässt sich öfter wiederholen, so dass ein Holzfußboden bei fachgerechter Pflege und Wartung einen dauerhaften Oberboden darstellen kann.

Das Erscheinungsbild von Holz hängt von der jeweiligen Schnittrichtung und dem Schnittbild ab. Es ergibt sich eine Zeichnung, die auch Maserung genannt wird. Man unterscheidet drei Schnittrichtungen, die jeweils charakteristische Schnittbilder ergeben: Querschnitt (auch Hirnschnitt genannt), Tangential- oder Fladernschnitt und Radial- oder Spiegelschnitt. Das Hirnholz bedarf in der Anstrichtechnik besonderer Beachtung.

Holzpflaster sind seit Jahrhunderten als Oberboden bekannt und heute in der DIN 68 702 »Holzpflaster« geregelt. Die Norm gilt für Holzpflaster als Fußboden, zum Beispiel in Versammlungsstätten und im Wohnbereich, sowie als Fußboden in Werkräumen und für gewerbliche und industrielle Zwecke mit Fahrzeug- und Staplerverkehr. In der Norm sind Begriffe, Holzarten, Maße und Bezeichnung von Holzpflaster festgelegt sowie Gütebedingungen, Feuchtegehalt, Verlegung, Anforderungen an den Untergrund, an die Verklebung und an die Oberfläche. Gegenüber der DIN 68 702, Ausgabe April 2001, wurde ergänzt, dass gesunde, fest verwachsene Äste sowie unbedeutende Trockenrisse zulässig sind. Bei den Anforderungen an den Unterboden wurden die neuen Klassifizierungen für Verbundestriche und Beton nach europäischen Normen berücksichtigt. Für die Bezeichnung der Holzarten wurden die Kurzzeichen nach DIN EN 13 556 »Rund- und Schnittholz – Nomenklatur der in Europa verwendeten Handelshölzer« übernommen.

Je nach Holzart zeigt das jeweilige Bauteil eine unterschiedliche Resistenz gegen vielfältige Umgebungseinflüsse. Dabei können Schadenbilder am Holzbauteil durch folgende Faktoren bewirkt werden: Witterungseinflüsse (UV-Strahlung, Feuchtigkeit u. a.), biologische Einflüsse (holzzerstörende Pilze und Insekten), thermische Einflüsse (Hitze, Feuer) und chemische Einflüsse. Man unterscheidet daher den chemischen, konstruktiven und handwerklichen (durch Beschichtungen) Holzschutz. Der chemische Holzschutz ist in der DIN 68 800 und in den Landesbauordnungen geregelt und betrifft vor allem tragende Holzbauteile, die durch holzzerstörende Pilze und Insekten in ihrer Standsicherheit gefährdet sind. Solch chemischer Holzschutz wird mit Holzschutzmitteln im Holzwerk durch Tauchen oder Kesseldruckimprägnierung erreicht. Der konstruktive Holzschutz betrifft den Planer und bedeutet die richtige Auswahl geeigneter resistenter Holzarten und die Berücksichtigung der funktionsgerechten Konstruktion, welche das Regenwasser vom Bauteil ableitet (Dachüberstand, Neigung horizontaler Bauteile mit Tropfkante, abgerundete Kanten etc.). Nur bei richtiger Planung, Konstruktion, Ausführung und Verarbeitung von Holzbauteilen kann eine Beschichtung ihre Funktion der Werterhaltung dieser Baustoffe entfalten. Der handwerkliche Holzschutz mit Lasuren und Lacken bietet vorwiegend den physikalischen Holzschutz durch dekorative Oberflächen, da geeignete Beschichtungssysteme die Feuchtigkeitsaufnahme (zum Beispiel bei Beregnung und hoher Luftfeuchtigkeit) vermindern und gleichzeitig Wasserdampf durch die Beschichtung diffundieren lassen. Jedoch muss beachtet werden, dass sich alle drei oben genannten Faktoren ergänzen und nicht getrennt voneinander betrachtet werden können.

Holzschutzmittel werden eingesetzt, um Holzbauteile vor Umwelteinflüssen, Pilzbefall und Schädlingen zu schützen. Holzschutzmittel werden in zwei Hauptgruppen eingeteilt: ölige Holzschutzmittel und wasserlösliche Holzschutzmittel auf Salzbasis. In den letzten 60 Jahren fand ein starker Wandel im Zusammenhang mit dem Einsatz von gesundheitsgefährdenden Stoffen wie zum Beispiel Teeröle oder PCP (Pentachlorphenol) statt. Seit Bekanntwerden der schädlichen Wirkung werden diese Stoffe nicht mehr eingesetzt, bei Sanierungen und/oder Rückbau von alten Gebäuden muss untersucht werden, ob es sich um belastetes Holz oder unbelastetes Holz handelt, um fachgerechte Entsorgung zu gewährleisten.

Plattenförmige Holzwerkstoffe aus zerspantem Holz unter Verwendung von Kunstharzklebstoff verpresst sind wie folgt normativ geregelt: DIN EN 309 »Spanplatten – Definition und Klassifizierung«, Ausgabe April 2005, DIN EN 312 »Spanplatten – Anforderungen«, Ausgabe Dezember 2010. Man unterscheidet je nach Verfahren hergestellte Holzspanplatten, wobei in der Fußbodentechnik nur flachgepresste Spanplatten verwendet werden. Häufig wurden Spanplatten mit organischen Klebstoffen verpresst, die dann bei der späteren Verarbeitung und Verlegung von Oberböden zu Geruchsbelästigungen führten, weil hier im Laufe der Zeit Formaldehyd ausgasen konnte. Formaldehyd gilt als gesundheitsgefährdend, daher werden heute nur noch Spanplatten zugelassen, die der Emissionsklasse E1 entsprechen, so dass die Abgabe von Formaldehyd in die Raumluft unterhalb der Grenzwerte liegen sollte. Alternativ zu solchen Spanplatten gibt es auch zementgebundene Holzwerkstoffe und/oder Platten mit längeren Spänen schichten-/kreuzweise verleimt (OSB-Platte: Oriented Strand Board).

Holzstaub entsteht bei der Holzver- oder Holzbearbeitung mit Schnitt- oder Schleifwerkzeugen. Laut der Technischen Regel für Gefahrstoffe (TRGS) 553 »Holzstaub« gilt dieser mit Verweis auf die DIN EN 481 »Arbeitsplatzatmosphäre; Festlegung der Teilchengrößenverteilung zur Messung luftgetragener Partikel« als einatembarer Staub, wenn er einen »aerodynamischen Durchmesser von weniger als 100 μm« aufweist. Stäube von Hartholz werden beispielsweise in der TRGS 905 »Verzeichnis krebserzeugender, erbgutverändernder oder fortpflanzungsgefährdender Stoffe« als Gefahrstoff aufgelistet. Eichen- und Buchenholzstäube werden zu der Kategorie 1 »Stoffe, die beim Menschen Krebs erzeugen« eingestuft. Holzstaub kann in Verbindung mit Sauerstoff explosive Gemische bilden, hier müssen die Maßnahmen für den Brand- und Explosionsschutz beachtet werden. Dazu ist die BGI 739 »Holzstaub« zu beachten.

Als Holztrocknung bezeichnet man verschiedene Verfahren, um dem Holz vor der endgültigen Verarbeitung Feuchtigkeit zu entziehen. Diese Verfahren sind notwendig, um das Holz auf die Ausgleichsfeuchte des späteren Einsatzortes zu bringen. Je nach Einsatzgebiet und Verwendungszweck werden Holzfeuchten zwischen 5 und 20 Prozent benötigt bzw. angestrebt. Ein Baum, welcher unter natürlichen Bedingungen wächst, enthält die größtmögliche Wassermenge, die die Zellen aufnehmen können. Dieses sogenannte »grüne Holz« kann einen Wasseranteil von über 35 Prozent besitzen. Das Wasser tritt dabei als »freies Wasser« in den Zellhohlräumen und als »gebundenes Wasser« in den Zellwänden auf. Der Wasseranteil in den Zellwänden kann dabei zwischen 25 und 35 Prozent ausmachen. Dies ist der sogenannte Fibersättigungspunkt. Wird bis zu diesem Punkt getrocknet, so verdampft lediglich das »freie Wasser«, bei einer weiteren Austrocknung beginnt das Holz zu schwinden. Bis zu einer Gleichgewichtsfeuchte von 15 Prozent kann das Holz luftgetrocknet werden, was bedeutet, dass es lediglich bei 20 Grad Celsius lange genug trocken gelagert werden muss, bis das Wasser verdampft ist. Wird ein Wassergehalt unter 15 Prozent benötigt, so muss das Holz künstlich getrocknet werden. Diese Trocknung ist ein industrieller Vorgang, welcher in sogenannten Trockenkammern abläuft. Dabei werden die Kammern beheizt und gleichzeitig belüftet, um ein gutes Verdampfen zu ermöglichen. Da dies jedoch sehr kostspielig ist, kommt eine zweite Trockenmethode zum Einsatz, die Kondensationstrocknung. Dabei wird das Holz in einem geschlossenen und gut isolierten Trockenraum bei einer Temperatur von ca. 28 bis 50 Grad Celsius getrocknet. Ein ausgeklügeltes System von Ventilatoren sorgt für eine erzwungene Luftzirkulation im Holzstapel, die Temperatur hingegen steigt mit der Zeit allmählich an. Dadurch kann die Luft immer mehr Wasser aufnehmen, das Holz kann schließlich bis zu einer Feuchtigkeit von 8 Prozent trocknen. Durch die Trocknung wird die Resistenz gegenüber Pilzen sowie Festigkeit des Holzes erhöht. Somit können Trocknungsschäden wie Reißen, Verschalen und Verwerfen des Holzes im Nachhinein vermieden werden.

Homogene Bodenbeläge sind aus einer oder mehreren Schichten aufgebaut, wobei sämtliche Schichten die gleiche Materialzusammensetzung und Farbe aufweisen. Dies kann beispielsweise in stark frequentierten Gebäuden hilfreich sein, optische Verschleißerscheinungen zu minimieren. Jedoch kann es wie bei den meisten homogenen PVC-Bodenbelägen nötig sein, eine zusätzliche Schicht in Form einer Versiegelung aufzubringen. Diese kann zum Beispiel aus Polyurethan (PUR) bestehen und die Beständigkeit gegenüber Chemikalien und Witterungseinflüssen sowie gegen Abrieb erhöhen.

Eine Horizontalsperre wird zum Schutz des Mauerwerks vor aufsteigender kapillarer Feuchte zwischen Wand und Betonplatte eingebracht. Bei Neubauten wird sie aus Bitumen bzw. dicken Folien hergestellt. Bei der Herstellung einer Horizontalsperre ist auf eine ebene Unterlage und auf ausreichend große Überlappungen (mindestens 15 cm) an den Stoßseiten zu achten. Bei Sanierungen können Horizontalsperren mit Bohrkern-, Injektions-, Mauersägeverfahren oder durch Einschlagen von Blechen hergestellt werden.

Durch Kombination unterschiedlicher Bindemittel (zum Beispiel Reinacrylat und wasseremulgiertes Alkydharz bzw. in Wasser gelöstes Alkydharz) entstehen Mischsysteme, welche die Vorteile der einzelnen Komponenten addieren. So gelangt man zu Beschichtungsstoffen mit hoher Elastizität und guter Witterungsbeständigkeit (Reinacrylate) bei gleichzeitig guter Haftung zum Untergrund (Alkydharze). Die Trocknung dieser Systeme erfolgt durch Abgabe von Wasser als Lösemittel und Verschmelzen der gelösten Polymere (physikalische Trocknung, kalter Fluss) und oxidativ durch Sauerstoffaufnahme aus der Luft.

Unter Hydratation versteht man den Abbindevorgang von zementhaltigen Gemischen zum festen Stein. Da hierbei das Anmachwasser chemisch und/oder physikalisch gebunden wird, ist die Zeit der entscheidende Faktor für die Festigkeit des Steins. Das bedeutet, je länger die Hydratation ablaufen kann, desto grösser ist die erreichte Festigkeit. Das physikalisch gebundene Wasser kann während des Abbindevorgangs entfernt werden, das chemisch gebundene verbleibt im ausgehärteten Stein. Eine Folge der unmittelbar einsetzenden Reaktion des Anmachwassers mit der Calciumverbindung des Zements ist ein Ansteifen des Zementleimes. Dies geschieht zunächst noch recht schleppend, im weiteren Verlauf verstärkt sich dieser Effekt aber zunehmend bis zu einem kompletten Erstarren des Zements. Dieser Vorgang bis zur totalen Steinbildung kann bis zu mehreren Jahrzehnten und Jahrhunderten dauern, bei den heutigen Zementmischungen ist die gewünschte Festigkeit aber bereits nach Stunden erreicht.

Die Hydratationswärme entsteht beim Abbinden von Zementleim zu Zementstein. Die Hydratationswärmeentwicklung hängt im Wesentlichen von der Zementart und Festigkeitsklasse ab. Die entwickelte Wärmemenge bis zur vollständigen Hydratation unterscheidet sich für die einzelnen Zemente nicht wesentlich. Entscheidender ist die Wärmeentwicklung im frühen Stadium der Hydratation. Mit abnehmendem Anteil an Portlandzement und/oder abnehmender Mahlfeinheit des Zements verlangsamt sich die Wärmeentwicklung.

Hydraulische Bindemittel härten sowohl an der Luft als auch unter Wasser aus. Darüber hinaus behalten sie auch nach dem Abbinden ihre Form und sind somit wasserbeständig. Hydraulische Bindemittel sind beispielsweise Zement und Trass.

Das Gegenteil einer wasserabweisenden Oberfläche ist eine hydrophile Eigenschaft. Als hydrophil bezeichnet man eine Oberfläche, die gut saugfähig ist. Hydrophil kommt aus dem Griechischen und bedeutet »wasserliebend«. Alle Stoffe, die sich gut in Wasser lösen, oder Substanzen, die sich mit Wasser verbinden, haben hydrophile Charaktere.

Der Begriff Hydrophob kommt aus dem Griechischen und bedeutet so viel wie »wassermeidend«. Mit diesem Begriff werden Stoffe bezeichnet, die sich nur sehr schwer mit Wasser vermischen lassen und an denen beispielsweise Wassertropfen nicht haften bleiben. Hydrophobe Stoffe sind zum Beispiel Öle und Wachse.

Mit Hydrophobierungen werden saugfähige Bauteiloberflächen mit einer wasserabweisenden Oberfläche ausgestattet, um die Wasseraufnahme zu vermeiden (zum Beispiel hydrophobierte Oberfläche von Terrazzoestrichen auf Laubengängen).

Mit der Hygroskopie wird die Fähigkeit eines Stoffes beschrieben, Feuchtigkeit aus der Umgebung anzuziehen und aufzunehmen. Zu hygroskopen Stoffen gehören zum Beispiel Salze und Kalke. Salz wird bei offener Lagerung nass, Kalk härtet aus. Die hygroskopen Eigenschaften können in der Fußbodentechnik störend sein, beispielsweise wenn gipshaltige Baustoffe nach dem Abbinden durch hohe Luftfeuchtigkeit einer Rückfeuchtung unterliegen, weil dieser Vorgang reversibel ist.

wasseranziehend; solche Stoffe, die zum Beispiel aus der Raumluft die darin enthaltene Luftfeuchtigkeit an sich binden, bezeichnet man als hygroskopisch (zum Beispiel Salz, Zucker).