Lexikon

Zement wird aus mineralischen Stoffen der Erdkruste (Calciumoxid, Siliziumdioxid, Aluminiumdioxid, Eisenoxid) durch Brennen oder Schmelzen hergestellt und als Pulver feinst vermahlen (je nach gewünschter Mahlfeinheit). Die Besonderheit gegenüber anderen mineralischen Bindemitteln anorganischer Natur ist dabei, dass nach dem Vermischen mit Wasser (Anmachen) der Zementbrei anschließend an der Luft härtet als auch unter Wasser fest wird. Daher bezeichnet man Zement auch als hydraulisches Bindemittel. Die Phasen der Trocknung sind dabei nacheinander Vergelung, Erstarrung und Hydratation. Dabei wird ein Teil des Anmachwassers chemisch gebunden und ein Teil als Kristallwasser eingelagert. Als anorganisches, mineralisches Bindemittel dient Zement zur Herstellung von Mörteln und Beton sowie als Weißzement auch für Anstriche.

Bei der Herstellung von Beton kommt es zu einer Reaktion von Tricalciumaluminat und Wasser mit Gips oder Anhydrit, wodurch Ettringit entsteht. Der Vorgang geht mit einer Volumenvergrößerung einher, ist aber im Rahmen der Erstarrungsphase von Beton zunächst unschädlich. Jedoch kann es bei sulfathaltigem Anmachwasser und/oder Verunreinigungen von Zement erneut zur Bildung von Ettringit kommen. Der dadurch ausgelöste Kristallisationsdruck kann später noch nach dem Erhärten zu einem Zertreiben des Zementsteines führen. Diesen Effekt nennt man auch Zementbazillus. Vor allen Dingen Schäden an Bodenbelägen durch Kohäsionsbruch in der Spachtelmasse haben die Bildung von Ettringit als Ursache aufgezeigt.

Neben konventionellen mineralischen Estrichen aus Anhydrit, Magnesia und Steinholz sowie den Fließestrichen aus Calciumsulfat und bituminösen Estrichen (Gussasphalt u. a.) ist der Zementestrich einer der wichtigsten Fußbodenkonstruktionen. Ausgangsbasis für Zementestriche ist überwiegend Portlandzement in der Mischung mit Sand, Wasser und Zuschlagstoffen. Zusammensetzung, Mischungsverhältnis und Zuschlagstoffe sind je nach Rezeptur, Festigkeitsklasse und Beanspruchung variabel. Anforderungen an Estriche im Bauwesen sind in der DIN 18 560, Teil 1 bis 7, definiert. Die Vereinheitlichung nationaler und europäischer Richtlinien und Normen führt jedoch dazu, dass diese Norm heute nur noch in Teilen gültig ist und Teil 1 Zug um Zug durch neue Regelwerke ersetzt wird (Estrichmörtel und Estrichbegriffe, DIN EN 13 318). Zementestriche sind analog der normativen Anforderungen der DIN 18 353 »Estricharbeiten« herzustellen und können schwimmend, auf Trennlage oder als Verbundestrich eingebracht werden. Eine Besonderheit stellen dabei die flächenbeheizten, zementären Fußbodenkonstruktionen dar (Fußbodenheizung). Konventionelle Zementestriche neigen (je nach Rezeptur und Zusatzmitteln) zu Rissbildungen während der Abbindephase, weshalb neben der Nachbehandlung im Rahmen der Herstellung (Abdecken mit Folie) bei schwimmender Verlegung Scheinfugen anzuordnen sind, welche die wilden Rissbildungen und Trocknungsrisse auffangen. Im Bereich von Einschnürungen (Flure, Türen) sind Kellenschnitte notwendig. Kellenschnitte und Scheinfugen haben nach 28 Tagen Trocknung keine Bedeutung mehr und sind kraftschlüssig mit Reaktionsharz zu schließen.
(Hinweis: Vor der Bearbeitung von Zementestrichen hat der Auftragnehmer den Untergrund zu prüfen.)

In der Vergangenheit wurden mit alkalibeständigen, lichtechten Pigmenten fertige Zement-Pigmentpulver hergestellt, die vor Ort mit Wasser vermischt den Beschichtungsstoff ergaben. Diese Zementfarben waren nur für besonders harte Putze im Außenbereich geeignet (zum Beispiel Sockelflächen, MG P III). Diese mineralischen Beschichtungsstoffe werden hochgefüllt wegen ihrer hohen Alkalität auch im Korrosionsschutz und bei der Beton-Instandsetzung zur Ummantelung von Baustahl wegen der korrosionshemmenden Wirkung verwendet. Als Beschichtungsstoff werden heute für mineralische Untergründe Kalk-Weißzementfarben eingesetzt, die aus weißem Zement nach DIN 1164-1 und Kalk nach DIN 1060-1 mit zementbeständigen Pigmenten hergestellt werden.
(Achtung: Auf gipshaltigen Untergründen dürfen derartige Kalk-Weißzementfarben nicht eingesetzt werden.)

Estrich, dessen Bindemittel aus Zement besteht, welcher weitgehend ließfähige Konsistenz aufzeigt.

Ein Beschichtungsstoff mit pastenartiger Konsistenz, der vor dem Beschichten verwendet wird, um kleinere Unebenheiten auf der Oberfläche des Untergrunds zu egalisieren, um eine fehlerfreie Filmoberfläche zu erhalten. Dagegen wird für das Ausgleichen von größeren Fehlstellen und das Verfüllen von Rissen eine pastöser eingestellte Masse als Füllspachtel verwendet.

Als Hinweis auf die Zusammensetzung einer Feuerverzinkung kann die Ausbildung einer Zinkblume gelten, da Zinküberzüge aus reiner Zinkschicht oftmals derartige Oberflächen ausbilden. Dagegen sind Zinküberzüge aus Eisen/Zink-Legierungen an der Oberfläche häufig von mattem Glanz und grauer Farbe.

Beim Abkühlen von bei Temperaturen > 500 Grad Celsius gewalztem Eisen und Stahl bildet sich in Abhängigkeit der Warmbehandlung (Walzen, Glühen, Gießen, Schmieden) eine wasserfreie und harte Schicht aus verschiedenen Eisenoxiden, die man Zunder, Guss- oder Gießhaut bzw. Walzhaut nennt. Vor der Applikation von Korrosionsschutzsystemen bzw. Beschichtungen auf Eisen und Stahl muss eine solche Walzhaut entfernt werden, weil sich diese Schicht sonst bei Temperaturänderungen infolge von Wärmeausdehnung des Baustahls und/oder Formveränderungen vom Untergrund ablösen kann.

Entsprechend der DIN EN 685 »Elastische, textile und Laminat-Bodenbeläge – Klassifizierung« werden Bodenbeläge hinsichtlich ihrer Verwendung und Nutzung einem Klassifizierungssystem unterzogen. Zusätzlich können Beanspruchungsbereiche für textile Bodenbeläge nach DIN 1307 »Textile Bodenbeläge; Einstufung von Polteppichen«, DIN 1470 »Textile Bodenbeläge – Einstufung von Nadelvlies-Bodenbelägen, ausgenommen Polvlies-Bodenbeläge« und die DIN EN 13 297 »Textile Bodenbeläge – Einstufung von Polvlies-Bodenbelägen« erfolgen. Die Zusatzeignungen von Bodenbelägen können der CEN/TS 15 398 »Elastische, textile und Laminat-Bodenbeläge – Standardisierte Symbole für Bodenbeläge« entnommen werden.

Jede (zusätzliche) Schichtenfolge zwischen der Grundbeschichtung und der Schlussbeschichtung (Deckbeschichtung) wird als Zwischenbeschichtung bezeichnet.